钢结构施工方案与技术措施9篇

钢结构施工方案与技术措施9篇钢结构施工方案与技术措施　　钢结构工程施工技术方案及措施完整　　(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）　　钢结构工程施工技术方案及措施　　简介：本方案为某地下面是小编为大家整理的钢结构施工方案与技术措施9篇,供大家参考。

篇一：钢结构施工方案与技术措施

　　钢结构工程施工技术方案及措施完整

　　(完整版资料，可直接使用可编辑，推荐下载）

　　钢结构工程施工技术方案及措施

　　简介：本方案为某地面交通中心（GTC）钢结构工程施工技术方案及措施.屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为18m，共有14榀,跨度为45m-120m,拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介，施工部署等.供大家参考。关键字：钢结构工程，施工技术，施工方案，措施，屋面工程

　　本方案为某地面交通中心（GTC)钢结构工程施工技术方案及措施。屋盖结构为大跨度钢结构拱架,拱架间距为18m，共有14榀,跨度为45m—120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t,端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介,施工部署等。供大家参考。

　　第一节GTC屋顶结构及施工方案简介

　　地面交通中心（GTC）位于3A航站楼南面，为旅客提供往返市内道路交通的连接枢纽。在GTC建筑顶面有一覆盖轻轨火车站的大跨度屋盖。屋盖结构为大跨度钢结构拱架,拱架间距为18m，共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。

　　屋盖纵向为18m跨距的梯形截面主檩条，主檩单元分布间距为3m的次檩。按照总包的工期要求，待土建结构完成后，进行屋盖结构施工。根据屋顶结构的特点，在伸缩缝处将屋顶分成3个单元进行施工,采用2台行走式塔吊立于一层顶板沿屋盖结构纵向进行节间安装。拱架按照设备起重能力及运输条件的限制分为8-14段，单段重10.4t~22t，长度约9m，分段就位的拱架在承重脚手架上对接，整榀拱架安装完毕后,安装主拱间的主次檩结构。承重脚手架以伸缩缝为界分区搭设，以降低施工成本。计划工期为150天。

　　一、GTC屋顶结构简介

　　1．结构形状

　　GTC屋顶面积约30500m2,从轨道总站到地面运输中心，在南北方向的长度约为320m，东西方向整个屋盖结构跨度范围内没有立柱，宽度范围为45-120m。该建筑物通过一个拱形屋顶在东西方向封闭，并连接在首层与GTC相连的混凝土结构，在南北方向开放。在南端的开口，允许为GTC服务的火车进入该建筑物，在北边提供一个开放的进入总站建筑物的人行道。GTC屋顶的几何结构，通过弧线的简单旋转过程而产生了形成屋顶的双曲面。首先,在南北中心线上，通过在中心线上近似等距分布的节点形成了一条垂直弧线或曲线.这些节点仅沿曲线本身近似相等,它们沿水平方向精确的距离拱架18m.该弧线沿南北轴上的一直线旋转，但是这条直线却在屋顶最高点下边大约92m处,这种旋转以6o的间距进行。

　　2．屋顶结构

　　屋顶结构是一个东西走向有规律的单向拱架系统,南北向拱架间距为18m。这些拱形结构跨度不同，最小的大约为45m，最大的超过120m.垂直方向的荷载主要通过压缩每个拱形结构而承担。

　　拱形结构是用钢板焊接成的,深度变化由最长跨度基础处最大的大约3m深度支最高点处大约为1。2m最小深度。拱形结构的截面一般是扁平底部、V形箱式结构，它带有较厚得法兰板，以及最小厚度的腹板。对于每个拱形结构,沿整个长度在截面上加入一条纵加劲肋。在截面中焊进类似的横向隔膜式加劲肋，间距大约3m远。拱形结构截面顶部和底部法兰的宽度沿拱形结构的长度是不变的，由此可知，腹板不是完全平坦的元件,而是稍微有些翘曲(在10m的距离上大约翘曲1.6o）.由于腹板很薄，因此在焊接到上述内部隔膜上之前，它们可以被稍微扭曲成正确地形状。

　　3．玻璃天窗支撑结构

　　支撑玻璃天窗的构件由主檩条和次檩条系统组成。主檩条与主拱形结构连接在大约9。5m的间距,组成屋顶整体稳定系统。它们是预制的V形部分，在顶部法兰处为400宽，650深。V形部分的顶部和侧部采用钢板结构,厚度依据檩条的走向不同而发生变化.檩条靠近屋顶的中心线，即朝着顶部，几乎垂直，因此受到的侧向弯距很小。那些靠近拱形结构两端的檩条,以其侧面布置，与垂直方向所成的角度最大为40o,在弱轴方面的弯距相应的有所增加。因此，这些檩条的侧面腹板比较厚。为了形成每根檩条为V型,并且为了加强檩条绕其强轴的抗弯能力，在每个组分中还加进了一条直径为100的实心棒条。主檩条的起点是垂直的，因此他们的顶部法兰表面与和他们相交的拱形结构的顶部法兰水平。

　　主檩条在立面成曲线,以与原定位弧线配合，如上面几何结构部分中所说的那样。主檩条支撑着约3m间距箱形的次檩条，而此檩条直接支撑玻璃天窗的。这些次檩条的截面尺寸为250mm×100mm，底边成曲线,以配合屋顶的弧度.檩条没有超出主檩条顶面法兰深度下，而是被固定,以便檩条在它们上面通过。

　　4．横向稳定度和运动接缝

　　支撑轨道总站屋顶的GTC混凝土结构包括两个东西向伸缩缝直接在屋顶构件下面。为了避免因两个建筑元件之间不同的运动性能而引起复杂情况，在于混凝土结构的相同位置设置伸缩缝.这样屋顶被分成3个独立构件，并且都拥有自己的稳定系统。

　　GTC屋顶不采用任何支撑。每个屋顶部分的稳定性都通过拱形结构与主檩条的空腹桁架作用而保证，这一点依赖于这些元件的弱轴抗弯刚度。尤其是拱端和朝着拱端的主檩条,对南北方向每个屋顶部分的侧面稳定性起到了巨大作用。所以靠近拱端主檩条腹板的厚度需增加。

　　GTC混凝土结构中的伸缩缝位置对应于屋顶结构中两个拱的位置。在这些位置，拱被分成两个"半V”部分，每半个部分成为一个扇形或另一个扇形的一部分。在这些拱形结构之间,将提供大约200mm的间隙,以允许温度变形和地震位移.位于这些分开的拱形结构支撑位置上的混凝土结构采用双立柱，以便每个拱形结构都位于自己的立柱上而无须跨越伸缩缝采用复杂的转换结构。

　　

篇二：钢结构施工方案与技术措施

　　第七章主要施工方法及技术措施1钢结构安装2.1吊装顺序：柱→柱间支撑（墙梁)、行车梁→屋架→屋架支撑（檩条）2。2吊装前准备：为了确保构件吊装前的顺利进行，并达到要求的质量、工期、和效益.按照选定的吊装方案充分做好吊装前的准备工作。2。2。1技术准备1）全面熟悉掌握有关施工图纸、设计要求、施工规范、吊装方案等有关技术资料,核对构件

　　的空间、就位尺寸和相互间和关系,掌握结构的高度、重量、外形尺寸、数量、型号及构件间连接方式等.2）掌握吊装场地范围内的地面、地下、高空的环境情况.3）了解已选定的起重机械设备的情况和使用要求。4）编制吊装工程作业指导书。5）进行认真细致全面的方案和作业指导书的技术交底.2.2.2施工准备1）钢构件和验收钢构件制作完成后,应按国家GB50205-95的规范进行检查验收。外形几何尺寸的允许偏差应符合GBJ205—83表3。9、3。1的规定.钢构件成品出厂时,制造单位应提交产品证明书和下列技术文件;A）设计更改文件，钢结构施工图并在图中注明修改部位.B）制作中对问题处理的协议文件。C）所作钢材和其它材料的质量证明书和试验报告.D）高弗螺栓磨擦系数物实测材料。钢构件进入施工现场后，除了检查构件规格、型号、数量外，还需对运输过程中易产生变形的部位进行专门检查，发现问题应及时通知有关单位做好签证手续以便备案，对已变形的构件应矫正,并重新检验。2）测量仪器及使用应按规范要求,统一它的标准。A）经纬仪：采用精度2S的光学经纬仪。B）水准仪：按国家三、四等水准仪测量及工程水准测量要求，其精度为±3MM/KM。C)钢尺:参与同一单位工程施工的各个单位，须使用同一牌号、同一规格的钢尺，应通过标准计量校准钢尺.3）基础复核A）基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的资料。B）基础施工单位应提供轴线标高的轴线基准点和标高水准点.C）基础施工单位在基础上应刬有关轴线和记号。D）支座和地脚螺栓的允许偏差应按GBJ205-83规范中表4.2。2要求,支座和地脚螺栓

　　的检查应分二次进行，即首次在基础砼浇灌前与基础施工单位一起对地脚螺栓位置和固定措施进行检查，第二次在钢结构安装前作最终验收.E）提供基础复测报告，对复测中出现的问题应通知有关单位,提出修改措施。F）为防止地脚螺栓在安装前或安装中螺纹受到损伤，宜采用锥形防护套将螺纹进行保护。4）构件预检A）检查构件型号数量。B）构件有无变形，发生变形应矫正和修复。

　　C）检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，标出构件的轴线和准线。D）检查连接板、夹板、安装螺栓、高强度螺栓是否齐备，检查磨擦面是否生锈.E）不对称的主要构件(柱、梁、门架等）应标出其重心位置。F）清除构件上污垢、积灰、泥土等,油漆损坏处应及时补漆。5）构件运输

　　A)装卸运输过程中不得损坏构件和防止构件变形.B)构件的运输应按吊装的顺序进行,并考虑配套供应。C)构件应对称放置在车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件的稳

　　定.D)构件运输过程中，堆放应用垫木，并用紧绳器固定.防止构件在运输过程中松动，

　　对于重心不稳的构件，还应采用支回稳定。E)运输道路面应平稳，路基坚实，并有排水要求,道路的转弯半径应适合运输构件

　　的需要,并应设置加车道。对于扩大拼装的运输构件,应验算构件的刚度，必要时应增加搁置点和支撑数量。2。3钢柱的吊装与校正2。3.1基础标高调整：基础标高的调整必需建立在对应钢柱的预检工作上,根据钢柱的长度、柱脚距离来决定基础标高的调整数值。基础标高调整时，采用无收缩水泥砂浆块调整法进行。2.3。2钢柱吊装1）钢柱吊装前，应对基础的地脚螺栓用锥形防护套进行保护,防止螺纹损伤。2）为了防止柱子根部在起吊过程中变形，钢柱吊装采用把柱子根用垫木填高，用一台起重机吊装。在起吊过程中全心全意,起重机边起钩,边回转起重臂直到把钢柱子吊直为止。3）为了保证吊装的安全，吊装钢柱时,应设工具式吊耳，吊耳应基本通过柱子重心的铅垂直线。4）钢柱吊装前应设置登高挂梯的柱顶操作台夹箍。2.3.3钢柱校正1）吊到位置后，利用起重机起重臂回转进行初校，一般钢柱垂直度控制在20MM之内。2）对负钢柱底部的位移校正须采用螺旋千斤顶加链索，套环和托座水平方向校钢柱，其效果比较理想，校正后的精度为1MM之内.3）采用油压千斤顶对柱子垂直度进行校正,在校正过程中需不断观察柱底和垫块之间是否有间隙，以防校正过程中顶升过度造成水平标高产生误差。待垂直度校正完毕,再度紧固地脚螺栓，并塞紧柱子底部四周的承重校正块（每块不得多于三块）,并用点焊固定。为了防止在垂直度校正过程中产生轴线位移，应在位移校正后在柱子底脚四周垫4-6块10MM厚钢板,作定位靠模，并用电焊与基础面埋件焊接固定，防止移动。4）在吊装坚向构件或屋架时，还须对钢柱进复核，采用链条葫芦拉钢丝绳进行校正，待竖向构件或屋架安装完后，可松缆绳。5）柱子垂直度校正要做到“四校、五测、三记录”以保证柱子在组成排架或框架后的安装质量。所谓四校是：初校：基础浆后复核.安装吊车梁时校正；安装屋盖时校正;复核最好在早上或阴天进行，以减少阳光湿度的影响而造成的误差.所谓五测：初校为一测；灌浆后为二测；安装吊车梁或连系梁调为三测；安装屋架时调校为四测；屋面吊好后为五测.所谓三记录：初校复核做好记录；安装

　　吊车梁或连系梁时做好记录；安装屋盖后作好记录。2。3。4钢屋架的吊装：1）钢屋架吊装时，须对柱子进行复测和复校.2）钢屋架吊装时应验算屋架平面度刚度,如刚度不足时，采取增加吊点的位置或采用加铁扁担的施工方法。3）屋架的吊点选择，除应保证屋架的平面刚度外，还应考虑，屋架的重心位于内

　　吊点的连线下,否则，应采取防止屋架倾倒的措施（即在屋架、屋脊处多增加一个保险吊点和吊索)，对外吊点的选择应使屋架下弦处于受拉状态.4）屋架吊装采用千斤顶和安全系数应取K=10。5）屋加架吊装前,在屋架上下弦绑扎扶手栏杆.屋架跨中平面应搭设上下登高用爬梯.2.3。5钢屋架校正1）钢屋架吊装就位后，第一榀和第二榀屋架应拉设屋架缆索固定,此时采用松紧索对屋架进行垂直度校正，第三榀屋架及以后的屋架采用屋架临时固定支撑来进行校正。屋架临时固定支撑主要放置在屋脊和檐口处，本次施工采用屋面檩条支撑件,每榀单边屋架设八道固定支撑。2）钢屋架校正采用下弦两端拉线与上弦中央挂重锤的方法。当在屋架上弦端和中部夹三把标尺，待三把标尺的定长在同一直线上，则屋架垂直度校正完毕.3）钢屋架校正完毕,拧紧屋架临时固定支撑二端螺杆和屋架二端搁置处的螺栓，随即安装屋架永久支撑系统。2.3.6柱间支撑和行车梁的安装柱间支撑和行车梁安装前，复核和复校钢柱的垂直度，待达到验收标准后，随即安装和固定柱间支撑、行车梁,使其形成刚排架，减少竖向构件安装过程中累计误差。焊接柱间支撑时,应严密观察和校正柱子的垂直度变化情况,防止柱子发生永久性超验收标准的误差出现。2.3。7屋面支撑系统的安装1）屋架上下弦的水平支撑安装采用整体安装方法，如发现螺孔有错位现象,处理支撑系统，并应观察屋架垂直度的变化.2）垂直支撑的安装基本与屋架安装方法类同。2彩钢屋面、墙面板的安装3.1一般程序钢板吊至屋面准备开始安装时，请注意确保所有的钢板正面朝上，且所有搭接朝向将要安装的屋面这边倒。否则，不仅会翻转钢板，还会使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上,而不能放在檩条的跨中，在固定第一块板前，要确保其位置的垂直和方正,并将它正确的落在与其它建筑构件相关的位置上。1）沿挑口板或端墙横向安装时,请注意泛水板的型号或盖板的安装方式。2）沿天沟屋脊，挑口板女儿墙或横向纵向安放时，屋面板应伸向天沟内约50MM。当第一块钢板固定就位时,在屋顶的较底端拉一根连续的准线,这条线和第一块钢板成为引导线，便于后续钢板快速安装和校正.然后对每一屋面区域在安装期间要定段检测，方法是测量已固定的钢板宽度,在其顶部和底部各测一次,以保证不出现移动和变形，在某些阶段,如安装至一半时，还要测量从已固定的钢板顶部底部至屋面的远处或完成线的距离，以保证所固定的钢板与完成线平行，若需调整，则可以在以后安放和固定每一块很轻微的作扇形调整直到钢板达到平直度。3.2屋面板的安装

　　3.2.1流程：拉板→铺板→安装→校正→固定3。2.2方法：

　　A)屋面板拉板过程中应避免擦伤、摔伤。用吊车吊装的板应在板下设置足够强度与宽度的方木或方铁,以免吊装时引起板变形。

　　B)铺设板应足够靠紧且顺直,接头应有效固定，保证拼缝均匀，如有破损变形需修复,不能修补的应予以调换。

　　C)屋面板调整好后打钉,打设力度适中，不应出现打裂，打进波峰，打钉必须打在波峰上,严禁在屋面上随意钻孔及打钉。

　　D)屋面板安装应保证檐口线一致性，其纵向搭长度大于等于200MM，横向搭接不得小于一个波峰.

　　E)包边及包角安装流程：号料→切割→打铆钉→校正→固定→打硅胶按图确定门窗包边长度后,在其两端再切割成45度角,然后安装。对接搭接长度为30-50MM安装时应先拉线再固定，固定后其表面平整，接头间缝允许偏差为1MM。硅胶应打得均匀连续.3.3彩钢墙面板安装3.3.1流程：墙面材料检验→板头开工艺孔→就位→临时固定→线坠校正→固定.3。3.2墙板安装严格按照排版图进行,不得擅自改变排版顺序。3.3.3墙板打钉时应拉线保证钉头平齐成直线。墙面钢板在边搭接处都成波形状，搭接时形成不连续的断口，这样能防止在搭接时板与板之间的断面接触，避免由于强度引起板伸缩而产生板的表面张力作用的可能性.3。3.4彩板边的搭接安装每一块板时，应将其边搭接准确放在前一块钢板上，并与前一块钢板夹紧，直到钢板两端都固定为止.钢板沿纵向就位，其端部尤其是上端部需用钳子櫠住搭边部分，这样可保证钢板一端的就位，并使一端的搭接也处于正确的位置，从而固定住钢板，在固定的过程中，夹板始终应在纵向夹住钢板。在安装下一块钢板之前,每一块钢板必须安全的固定住。固定必须始于钢板中心，然后向两边伸展,最后固定钢板的搭接边。可用螺栓或钉子作为穿透式固定点，可位于钢板波纹的波谷（仅指墙板）或波峰。3.3。5波谷固定位于墙面板的固定板并不明显外露，不会损害新颖光洁的钢板外形线条.同样，固定件被牢牢地固定在钢板的某部分硬质的支撑上，故不会损坏板的外形.然而，波谷固定板时,需要在每一支撑点下，对每个搭接边固定。实践证明，除了在搭接处的波峰或突肋处固定外，还在相邻的地方作一固定的方法，省力要省料。边搭接固定件，同样要求距中。3。3.6穿透式固定件选择固定件应按照结构的使用寿命进行，要特别注意外覆材料的估计寿命与指定的固定件寿命是否一致。目前，供应的螺丝可带有塑料头不锈钢顶盖或涂有特殊的耐久保护层。

　　

　　

篇三：钢结构施工方案与技术措施

　　钢结构工程施工技术方案及措施

　　简介：本方案为某地面交通中心（GTC）钢结构工程施工技术方案及措施。

　　屋盖结构为大跨度钢结构拱架，

　　拱架间距为18m,

　　共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边

　　缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及施工方案简介，施工部署等。供大家参考。

　　关键字：钢结构工程，施工技术，施工方案，措施，屋面工程

　　本方案为某地面交通中心（GTC钢结构工程施工技术方案及措施。屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为

　　18m，

　　共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边

　　缘梁相连。本方案内容主要包括屋顶结构及

　　施工方案简介，施工部署等。供大家参考。

　　第一节GTC屋顶结构及施工方案简介

　　地面交通中心（GTC位于3A航站楼南面，为旅客提供往返市内道路交通的连接枢纽。在

　　GTC建筑顶面有一覆盖轻

　　轨火车站的大跨度屋盖。屋盖结构为大跨度钢结构拱架，拱架间距为

　　18m，共有14榀，跨度为45m-120m，拱架的断面

　　高度为3m-1.2m，拱架最大矢高为25.5m,最重构件达220t，端部通过抗震球支座与现场混凝土边缘梁相连。

　　屋盖纵向为18m跨距的梯形截面主檩条，主檩单元分布间距为

　　3m的次檩。按照总包的工期要求，待

　　土建结构完成后,

　　进行屋盖结构施工。根据屋顶结构的特点，在伸缩缝处将屋顶分成

　　3个单元进行施工，采用2台行走式塔吊立于一层顶板

　　沿屋盖结构纵向进行节间安装。拱架按照

　　设备起重能力及运输条件的限制分为

　　8-14段，单段重10.4t〜22t，长度约9m,

　　分段就位的拱架在承重脚手架上对接，整榀拱架安装完毕后，安装主拱间的主次檩结构。承重脚手架以伸缩缝为界分区搭设，以降低施工成本。

　　计划工期为

　　150天。

　　一、GTC屋顶结构简介

　　1•结构形状

　　GTC屋顶面积约30500m，从轨道总站到地面运输中心，在南北方向的长度约为

　　320m,东西方向整个屋盖结构跨度范

　　围内没有立柱，宽度范围为45-120m。该建筑物通过一个拱形屋顶在东西方向圭寸闭，

　　并连接在首层与GTC相连的混凝土结

　　构，在南北方向开放。在南端的开口，允许为

　　GTC服务的火车进入该建筑物，在北边提供一个开放的进入总站建筑物的

　　人行道。GTC屋顶的几何结构，通过弧线的简单旋转过程而产生了形成屋顶的双曲面。首先，在南北中心线上，通过在中心线上近似等距分布的

　　节点形成了一条垂直弧线或曲线。这些节点仅沿曲线本身近似相等，它们沿水平方向精确的距离拱架18m该弧线沿南北轴上的一直线旋转，但是

　　这条直线却在屋顶最高点下边大约

　　92m处，这种旋转以6°的间距进行。

　　2•屋顶结构

　　屋顶结构是一个东西走向有规律的单向拱架系统，南北向拱架间距为

　　m,最大的超过120m。垂直方向的荷载主要通过压缩每个拱形结构而承担。

　　18m这些拱形结构跨度不同，最小的大约为

　　45

　　拱形结构是用钢板焊接成的，深度变化由最长跨度基础处最大的大约

　　3m深度支最高点处大约为1.2m最小深度。拱形

　　结构的截面一般是扁平底部、

　　V形箱式结构，它带有较厚得法兰板，以及最小厚度的腹板。对于每个拱形结构，沿整个长

　　度在截面上加入一条纵加劲肋。在截面中焊进类似的横向隔膜式加劲肋，间距大约

　　3m远。拱形结构截面顶部和底部法兰

　　的宽度沿拱形结构的长度是不变的，由此可知，腹板不是完全平坦的元件，而是稍微有些翘曲

　　（在10m的距离上大约翘曲

　　1.6°）。由于腹板很薄，因此在焊接到上述内部隔膜上之前，它们可以被稍微扭曲成正确地形状。

　　3•玻璃天窗支撑结构

　　支撑玻璃天窗的构件由主檩条和次檩条系统组成。主檩条与主拱形结构连接在大约

　　9.5m的间距，组成屋顶整体稳定

　　系统。它们是预制的V形部分，在顶部法兰处为400宽，650深。V形部分的顶部和侧部采用钢板结构，厚度依据檩条的走向不同而发生变

　　化。檩条靠近屋顶的中心线，即朝着顶部，几乎垂直，因此受到的侧向弯距很小。那些靠近拱形结构两端的檩条，以其侧面布置，与垂直方向所

　　成的角度最大为

　　40°，在弱轴方面的弯距相应的有所增加。因此，这些檩条的侧

　　面腹板比较厚。为了形成每根檩条为

　　V型，并且为了加强檩条绕其强轴的抗弯能力，在每个组分中还加进了一条直径为

　　1

　　00的实心棒条。主檩条的起点是垂直的，因此他们的顶部法兰表面与和他们相交的拱形结构的顶部法兰水平。

　　主檩条在立面成曲线，以与原定位弧线配合，如上面几何结构部分中所说的那样。主檩条支撑着约

　　3m间距箱形的次

　　檩条，而此檩条直接支撑玻璃天窗的。这些次檩条的截面尺寸为

　　250mM100mm，底边成曲线，以配合屋顶的弧度。檩条

　　没有超出主檩条顶面法兰深度下，而是被固定，以便檩条在它们上面通过。

　　4.横向稳定度和运动接缝

　　支撑轨道总站屋顶的GTC混凝土结构包括两个东西向伸缩缝直接在屋顶构件下面。

　　的运动性能而引起复杂情况，在于混凝土结构的相同位置设置伸缩缝。这样屋顶被分成稳定系统。

　　为了避免因两个建筑元件之间不同

　　3个独立构件，并且都拥有自己的

　　GTC屋顶不采用任何支撑。每个屋顶部分的稳定性都通过拱形结构与主檩条的空腹桁架作用而保证，这一点依赖于这些元件的弱轴抗弯刚

　　度。尤其是拱端和朝着拱端的主檩条，对南北方向每个屋顶部分的侧面稳定性起到了巨大作用。所以靠近拱端主檩条腹板的厚度需增加。

　　GTC混凝土结构中的伸缩缝位置对应于屋顶结构中两个拱的位置。在这些位置，拱被分成两个”半

　　V”部分，每半个

　　部分成为一个扇形或另一个扇形的一部分。

　　在这些拱形结构之间，将提供大约200mm的间隙，以允许温度变形和地震位移。

　　位于这些分开的拱形结构支撑位置上的混凝土结构采用双立柱，

　　以便每个拱形结构都位于自己的立柱上而无须跨越伸缩缝

　　采用复杂的转换结构。

　　二、GTC屋顶钢结构工程难点

　　1•钢构件的深化设计及加工工艺

　　GTC屋顶钢结构独特的外形决定了，钢构件深化设计的准确及加工工艺的确定是本工程的难点。

　　

篇四：钢结构施工方案与技术措施

　　-

　　施工方案与技术措施

　　一、钢构造现场安装

　　〔一〕、现场安装方案概述

　　本钢构造工程在构造形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢构造采用综合安装方法进展。

　　1、钢构造现场安装方法：

　　厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用NK250型25t汽车吊吊装吊就位。

　　2、钢构造现场安装顺序：

　　钢构造吊装采用"先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上〞的原则。在厂房的中间部位

　　最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进展推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。顺序

　　如以下图所示：

　　单个厂房施工顺序示意图〔从中间向两端〕

　　〔二〕主要安装构件情况分析

　　本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为Q345B。重量都不

　　太重，具体如下：

　　序号1234

　　构件名称钢柱钢架梁檩条斜撑

　　每根构件重量约1t左右约4t左右

　　约0.05t左右约0.05t左右

　　备注

　　〔三〕起重设备选择和布置

　　1、起重机的选择

　　按现场平面布置图，共5个钢构造厂房钢构造工程需要安装，结合其起重性能和工况分

　　.

　　z.

　　-

　　析，现场配置NK250型25t汽车吊4台。

　　主要使用区域及用途如下：

　　序号１

　　起重设备数量25t汽车吊4

　　主要用途钢构件安装

　　2、汽车起重机的工况性能如下表

　　NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下〔单位：T〕：

　　杆长/m半径/m

　　17.2

　　24.2

　　8

　　9.6

　　8.45

　　10

　　6.3

　　6.7

　　12

　　4.3

　　5.0

　　14

　　3.1

　　3.7

　　16

　　2.8

　　31.2

　　7.05.64.653.93.0

　　〔四〕钢构造安装工艺1、安装工艺整体流程〔以冷冻库为例〕地脚螺栓复测→钢构件卸车→构件进场检验→汽车吊直接吊装就位→地脚螺栓临时紧固→缆风绳临时拉结稳固→钢柱轴线位置、垂直度调整→钢柱螺栓和柱脚压板紧固、焊接→下一钢柱安装→钢柱间系杆安装→形成首个稳定的格构体系→钢屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架→两侧对称安装柱、屋架体系→……→以此类推→安装完成，构造验收。2、钢构造安装区域划分本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五局部，按照施工流水段的划分，共分为五个区域，具体划分区域如以下图所示。

　　.

　　z.

　　-

　　3、钢构造整体安装顺序按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进展施工，五个区域的整体施工顺序为：一区、二区……五区。对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以"减少误差，从中间向两端〞的方法进展安装。4、钢构造安装顺序〔以冷冻库为例〕〔1〕、安装第一排钢柱。〔2〕、安装第二排钢柱。〔3〕、安装钢柱之间连梁〔或系杆〕。〔4〕、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架。〔5〕、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架。〔6〕、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。〔7〕、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条。〔8〕、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进展安装。〔9〕、继续进展安装。〔10〕、屋架安装完成。5、柱间支撑安装柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式，制作及钢柱安装偏差对其安装可能有较大的影响，柱间支撑在工厂整榀拼装完后整体运输到现场进展安装。柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进展吊装。穿插式柱间支撑的吊装顺序如下：

　　.

　　z.

　　-

　　吊装时，分为三个单体1、2、3分别吊装。三个单体均为平面桁架构造形式，吊装为整体吊装。安装时先安装3，而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装1，连接3和1的节点，撤除手拉葫芦，最后安装2。整体吊装的三个单体桁架采用25T汽车吊4点吊装。

　　6、屋架梁的安装

　　〔1〕、过长钢架吊装防变形措施

　　最长的钢架长56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形，较长构件的吊装采取双机抬

　　吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力，吊点距离保证在6米左右，这样起吊

　　过程中钢架可到达均匀受力，在吊装过程中可保持设计尺寸，符合规要求。具体如以下图所

　　示：

　　双机抬吊钢屋架吊装示意图

　　〔2〕、吊装机械及施工措施

　　屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态。

　　屋面钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等，使之形成一个空间框架的稳定构造。如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处，下面拉设在附近的钢柱柱脚。缆风绳选用Ф13.5mm，使用1T手拉葫芦拉紧。屋面主钢梁间连梁安装后，即可撤除缆风绳。

　　由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接，因此安装时，当吊装到位后，采取先连接一头〔但不紧固〕，另一头如果能直接连接，则直接连接到位，如偏差过大，应调整钢柱缆风绳，调整屋面梁高度间距，但钢柱本身偏差应符合规要求。

　　.

　　z.

　　-

　　二、屋面、墙面系统施工〔一〕檩条安装1、檩条的地面运输从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。2、垂直运输：将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。因为檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法来提高工作效率，如下图。3、檩条安装总体顺序檩条和檩托的安装顺序如下：檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装安装程序

　　.

　　z.

　　檩条安装

　　檩托位置复核

　　-

　　主构造安装完成测放檩托位置线

　　跨距检查

　　点焊檩托

　　焊接焊缝防腐处理

　　焊接变形校正

　　安装紧固螺栓

　　檩条吊装檩条错口检查

　　檩条直线度检查

　　检查合格下一道工序

　　檩托和檩条安装流程

　　4、檩条安装定位

　　⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢构造施工单位移交的测量数据，确定各檩条定位点的高差是否需调整，假设需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。数量不超过三块,块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准到达根本平滑。垫块在安装前须除锈，涂装处理按檩条的涂装要求。

　　

篇五：钢结构施工方案与技术措施

　　焊接焊接焊接hh型钢制作工艺流程图型钢制作工艺流程图型钢制作工艺流程图翼板切割翼板切割翼板切割翼板切割翼板切割翼板切割小构件切割小构件切割小构件切割拼接拼接拼接拼接拼接拼接焊接焊接焊接焊接焊接焊接ut?ut?ut?ut?ut?ut?反变形反变形反变形矫正矫正矫正切端头切端头切端头矫正矫正矫正钻孔钻孔钻孔端头铣端头铣端头铣装焊零件装焊零件装焊零件抛丸除锈抛丸除锈抛丸除锈栓焊检查栓焊检查栓焊检查油漆标识油漆标识油漆标识成品成品成品组装组装组装hh型钢自动焊接检查型钢自动焊接检查型钢自动焊接检查二次加工二次加工二次加工检查检查检查222制作技术要点制作技术要点制作技术要点型钢时为保证成型角度保持不变形必须做到腹板宽型钢时为保证成型角度保持不变形必须做到腹板宽型钢时为保证成型角度保持不变形必须做到腹板宽度准确组对胎具统一标准化多设防止变形支撑点

　　第九章钢结构工程施工方案和技术措施第一节工程概况

　　本工程为66459部队库房翻建和改造工程新建装备库房本工程钢结构部分建筑等级为3级，钢结构为门式钢结构，建筑结构安全等级二级，结构设计使用年限50年，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。建筑结构的防火等级为二级，屋面防水等级为二级。

　　第二节施工现场平面布置2.1考虑到安装效率需设置地面装配场地，其中大型空间桁架主要在大厅柱间空地搭设操作平台进行拼装。2.2根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。2.3设置电焊机10台，分装在5个移动式焊机房内，分别靠近主轴两侧放置。2.4气焊工具共10套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在4个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。2.5设置2x1个存放高强螺栓的仓库。2.6施工工具存放在工具房内。2.7现场设置2个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。2.8屋面板在现场加工厂加工，工地需设置料场及屋面板加工场地。见施工总平面布置图。

　　第三节钢结构制作

　　3.1技术要求3.1.1材料根据设计要求，对其材料的选用要求如下：

　　（1）钢架、钢架柱、钢梁、夹层钢结构、加劲板及连接板：采用Q345B，其化学成分及力学性能应符合GB/T1591-94的规定。

　　（2）檩条、墙梁、支撑等;采用Q235B，其化学成分及力学性能应符合GB/T4957-1994的规定。

　　（3）以上钢材应具有抗拉强度、伸长、屈服点和硫、磷含量的合格证，焊接结构应出具碳含量的合格证，此外承重结构采用的钢材应具有冷弯实验的合格证，当有抗震要求时：钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

　　（4）焊接材料：焊接用焊条、焊剂、焊丝应符合现行国际的有关技术要求并与主体金属强度相适应。Q235钢：手工焊焊条采用E43型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A焊丝及相应焊剂。Q345钢：手工焊焊条采用E50型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A或H05MnA焊丝及相应焊剂。Q235钢与Q345钢焊接采用E43行焊条。

　　（5）螺栓：高强度螺栓采用大六角头高强度螺栓，螺栓的

　　性能等级为10.9级，其材质20MNATiB和40B，应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）的规定，普通螺栓采用Q235钢C及螺栓，应符合GB/T5780-86，GB/T41-86，GB/T95-86的技术规定。（6）薄壁型钢檩条采用热镀锌带钢加工而成，其镀锌量不宜小于180-275g/m,漆膜厚度室内为125微米，室外为159微米。（7）屋面板、墙板均双层压型钢板夹100厚玻璃棉卷毡构造，室外侧压型钢板厚度为0.6㎜，室内侧压型钢板厚度0.5㎜.3.1.2材料采购1）钢材、钢铸件的品格、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量符合设计和合同规定标准的要求。2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。⑴国外进口钢材；⑵钢材分批；⑶板厚等于或者大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；⑷建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力结构件所采用的钢材；

　　⑸设计有复验要求的钢材；⑹对质量有疑义的钢材。3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：⑴当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2；⑵钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》GB8923规定的C级及C及以上；⑶钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。6）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。7）材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。8）材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后，方可使用。9）材料进场后的检查流程图

　　材料进场复验

　　材料尺寸、厚度核对

　　N

　　核对材质单，确定是否抽检

　　Y

　　确定式样切取部位及尺寸

　　和供应商交涉退货

　　试样切取和加工

　　N

　　N

　　检查

　　检查

　　进行第二次试验

　　Y

　　试验室试验

　　N

　　检查

　　Y

　　投入使用

　　3.2钢结构制作工艺所有钢柱、钢梁及墙面彩板、包件等均在生产工厂预制完成，大

　　型屋架现场拼装，屋面板在现场制作。3.2.1焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工

　　质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。

　　认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行详图设计,减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。

　　3.2.2放样、号料、切割：1）放羊人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样。核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才能进行制作。2）应推广计算机放样，放羊后必须经过专人进行核算，并且备有详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。

　　3）放样和样板允许偏差

　　项目平行线距离和分段尺寸

　　对角线差宽度、长度

　　孔距

　　允许偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm

　　加工样板的角度4）号料的允许偏差：

　　项目零件宽度、长度切割面平面度

　　割纹深度局部缺口深度5）机械剪切的允许偏差

　　项目零件宽度、长度

　　边缘缺棱型钢端部垂直度

　　±20´

　　允许偏差±2.0

　　0.05t,且≤2.0mm0.3mm1.0mm

　　允许偏差±2.0mm1.0mm2.0mm

　　6)放样注意事项：

　　钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样，尺寸准确无误后方可下料施工，发现问题应及时和生产科联系，放养前必须将有关图纸详细核对清楚，掌握了解设计意图、制作标准个质量要求。7）焊接收缩余量

　　结构类型

　　焊接特征和板厚焊接收缩余量（mm)

　　钢板对接

　　各种板厚

　　长度方向每米0.7

　　宽度方向每个接口1.0

　　H型钢焊接端面高度≤四条纵缝每米0.6

　　1000mm

　　焊锈梁高1.0

　　且板厚≤25mm每对加劲肋梁长收缩0.3

　　端面高度≤四条纵缝每米1.4

　　1000mm

　　焊锈梁高1.0

　　且板厚≤25mm每对加劲肋梁长收缩0.3

　　端面高四条纵缝每米0.2

　　度>1000mm的各焊锈梁高1.0

　　种钢板

　　每对加劲肋梁长收缩0.5

　　注意事项：制作时应充分考虑焊接形变、收缩对构件的影响，在

　　相应的位置上应留出荒料，待按地样预装无误后方可切割。

　　8）摩擦型高强螺栓的连接，必须对摩擦面进行除锈喷砂处理，并测

　　定其抗滑移系数合格。处理好摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施，

　　不得涂料油漆或污损。

　　3.3钢结构构件制作

　　3.3.1焊接H型钢制作工艺流程图及制作技术要点。

　　1）工艺流程：

　　焊接H型钢制作工艺流程图

　　翼板切割

　　翼板切割

　　刨坡口

　　刨坡口

　　拼接

　　拼接

　　焊接

　　UT

　　焊接

　　UT

　　切条

　　切条

　　反变形

　　刨边

　　矫正

　　切端头

　　组装H型钢、自动焊接、（检查）

　　矫正钻孔端头铣装焊零件抛丸除锈栓焊检查

　　油漆标识

　　小构件切割二次加工检查

　　成品

　　2）制作技术要点⑴组对H型钢时，为保证成型角度保持不变形，必须做到腹板宽

　　度准确，组对胎具统一标准化，多设防止变形支撑点。⑵短梁制作可先叠加长度，焊接矫正后好料上筋板。⑶钢构件安装中的控制线应在组装后标注，构件的中心线，标高

　　控制线，定位线等，做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位，同时注明各构件名称和数量。

　　⑷钢板的拼接应符合规范及设计要求，H型钢翼板、腹板纵向不得有接料，横向的接料长度不小于300mm.

　　⑸H型钢组装要在腹板/翼板上拼接、矫正、平直，且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。

　　⑹钢柱、组装重点控制直度、垂直度，严格按规范要求进行。⑺在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。⑻气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ4mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清楚边缘上氧化物、熔瘤和飞溅等。⑼冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800℃。在垫平矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷⑽所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《手工弧焊焊接

　　接头的基本型式与尺寸》（GB985）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986）中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。

　　3.3.2钢构件组装1）预组装前的工作⑴组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。⑵板材、型材的拼接应在组装前进行。⑶组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。⑷组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。2）组装⑴组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：A、遇到隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，检验合格后才能进入下一道工序。B、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。C、组装前零部件的连接接触面和沿焊缝边缘两侧30-50mm范围内的

　　铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。D、板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。E、要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75％以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25％，边缘间隙小于0.8mm。F、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。G、采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落，需用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。H、钢构件所需用的控制线应在组装后标记，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为构件检查、验收的依据。I、钢板拼接应遵循如下原则：焊接H型钢的翼板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.⑵板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度1/4-1/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度不大于45度。⑶避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。⑷对接在无特殊情况下，较大厚度钢板的坡口最大允许值为1：2.5.3）组装的精度要求见下表，组装允许偏差表：

　　构件类型项目

　　允许偏差

　　对口错边

　　±1.0mm

　　间隙

　　±3.0mm

　　缝隙

　　±2.0mm

　　钢构件型钢高度

　　b/100且±20mm

　　型钢垂直度

　　±2.0mm

　　型钢中心偏移

　　±1.0mm

　　型钢连接处错位

　　±2.0mm

　　型钢其它部位错位

　　t/100且≤3.0mm

　　普通螺栓的多板叠，应采用试孔进行检查。

　　组装点焊原则上不在破口进行，如不得不在坡口处进行预组装焊接，

　　正式焊接前应将坡口处的顶装点焊部分完全去除。

　　4）制作完成后，应对柱、梁进行自由状态预拼装，允许偏差应符合

　　下表的规定。

　　⑴单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表：

　　项目

　　允许偏差

　　检验方法

　　图例

　　柱身弯曲失高f

　　柱底面到柱端最上一个安装孔距离L

　　H/1200,且不应大于12.0±L/1500±15.0

　　用拉线和钢尺检查用钢尺检查

　　柱截面连接处±3.0

　　尺寸

　　非连接处±4.0

　　用钢尺检查

　　柱脚板底平面度5.0

　　用直尺和塞尺检查

　　翼缘板对腹板的垂

　　连接处

　　直度

　　其它处

　　1.5

　　用直角尺和钢尺检

　　b/100,且不大于5.0查

　　柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a

　　3.0

　　用钢尺检查

　　⑴焊接H型钢的允许偏差应符合下表。

　　项目

　　允许偏差图例

　　截面h<500±2.0

　　高

　　度

　　500≤h≤1000

　　±3.0

　　（h)h>1000±4.0

　　截面宽度（b)±3.0

　　中心偏移

　　2.0

　　翼缘板垂直度b/100且不

　　（Δ）

　　大于3.0

　　弯曲失高（受压L/1000且不

　　构件除外）

　　应大于10.0

　　扭曲

　　h/250且不

　　腹板局部平面

　　t<14

　　度

　　t≥14

　　应大于5.03.02.0

　　3.3.3制孔

　　1）制孔按下列规定进行：

　　⑴使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。

　　⑵小批量生产的孔，不规则板件采用样板划线钻孔：画线时在规孔线

　　上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深；

　　当采用数块钢板叠合在一起钻和叠合板钻孔时，应防止孔的中心倾

　　斜。

　　⑶H型钢制孔应在数控三维钻上进行，钻孔前必须矫正合格，并且预

　　留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。

　　⑷必要时整体结构采用成品钻孔。

　　⑸磁座钻只适用于固定钻床无法使用的部位。

　　2）A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra

　　不应大于12.5µm。

　　其孔径允许偏差应符合下表。

　　螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差

　　检查方法

　　10-18

　　0，-0.21

　　+0.18，0

　　游标卡尺

　　18-30

　　0，-0.21

　　+0.21，0

　　游标卡尺

　　30-50

　　0，-0.25

　　+0.25，0

　　游标卡尺

　　3）C级螺栓孔（II类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm。其孔

　　经允许偏差应符合表。

　　项目

　　允许偏差

　　检查方法

　　直径

　　+1.0，0

　　游标卡尺

　　圆度

　　2.0

　　游标卡尺

　　垂直度

　　0.03t,且不应大于2.0

　　游标卡尺

　　4)螺栓孔的偏差超过允许偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条

　　补焊重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数

　　量的1/4时，应及时反馈给主管领导。3.4焊接工艺流程

　　焊接部位操作设施准备

　　3.4.1焊接流程

　　焊接设备、工具、材料设备

　　坡口尺寸规格检查

　　修正、记录合格

　　不合格

　　装配衬板、引弧板坡口表面处理、清理

　　构件预热、焊条烘培

　　气象、温度、烘培记录

　　焊接

　　调整电流

　　焊缝表面检查

　　不合格

　　合格

　　UT检查、记录合格

　　不合格

　　清理焊缝、场地

　　转入另一个焊接场地

　　3.4.2钢结构焊接工艺1）基本要求焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。焊条使用前必须按规定进行烘干、保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。定位焊接必须有持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50mm,焊角高度不小于3mm.钢板接斜对接焊缝和脚焊缝两端必须引弧板，其坡口型式与被焊工件相同。雨期施工时严格按照雨期施工技术规程执行，要防止因天气变化对焊接质量的影响。焊接引弧收尾采用回焊法，脚焊缝拐角处必须连续施焊。凡图中要求的对接二级焊缝，施工时设置衬板和引弧板2）焊接技术

　　手工电弧辅助设备⑴焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温桶内。⑵接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。

　　由直尺、探尺和角度规组成。

　　⑶清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。

　　⑷高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。

　　⑸碳弧气刨用于焊后背面清根。

　　3）焊接材料

　　4）焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常

　　用结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊

　　接，焊接材料可按下表进行选择。

　　焊接方法

　　钢板牌号

　　焊接材料

　　备注

　　手工电弧焊

　　Q345B

　　J506(E5016)

　　气体保护焊

　　Q345B(Q235)H08Mn2SiA

　　埋弧焊

　　Q345B

　　H08A\HJ431

　　4)焊接作业环境应符合以下要求：

　　焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝

　　电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内

　　焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。

　　焊接作业区的相对湿度不得大于90％。

　　当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

　　焊接作业环境温度低于0都时，应将构件焊接区各个方向大于或等

　　于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20度方可施

　　焊，且在施焊过程中均不应低于这一温度。

　　5）引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：

　　严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。

　　不应在焊接以外的母材上打火、引弧。T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm，厚度应小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应不大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。焊接完成后应用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。6）多层焊的施焊应符合下列要求：⑴厚板多层焊时应连连续施焊，没遗憾到焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接去母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，其温度应高于初始预热温度。⑵坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于Φ4.0的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm.⑶栓钉焊施焊环境温度低于0度时，打弯试验的数量应增加1%；当

　　焊钉采用手工电弧焊和气体保护焊时，其预热温度应符合相应工艺要

　　求。

　　⑷常用结构钢材最低预热温度应符合下表的规定：

　　钢材牌号

　　接头最后部件的板厚

　　T<25

　　25≤T≤40

　　40<T≤60

　　Q235

　　---

　　---

　　60℃

　　Q345

　　---

　　60℃

　　80℃

　　A.根据工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定：

　　根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定

　　预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。

　　根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度；扩散氢含量高时应适

　　当提高预热温度；其他条件不变的情况下，使用超低氢焊接材料时，

　　可以适当降低焊接预热温度。

　　根据焊接时热输入的大小确定预热温度；当其它条件不变时，热

　　输入变大，预热温度可适当降低。

　　根据施焊环境温度确定预热温度；在其他条件不变的条件下，环

　　境低时，可适当提高预热温度。

　　B.预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：

　　焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器/火燃加热器等加热。

　　预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各位焊件施焊处厚度的

　　1.5倍以上，且不小于100mm.

　　当要求进行消氢处理时，加热温度应200-250度，保温时间应根据

　　工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。C.焊接工艺参数的选择、焊条直径

　　焊条电流的大小主要取决于焊件的厚度、接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则应选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止生产未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。焊接电流

　　焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。定位焊

　　焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。

　　定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用的焊条相同，不能受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如有可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊缝至少离开交叉点50mm.

　　定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电

　　流大15-20%。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或

　　裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构

　　件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产

　　生裂纹。

　　定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽

　　可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺

　　寸。

　　引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10mm左

　　右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正

　　常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，

　　电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

　　7）常用焊接工艺参数的选择

　　定位焊：焊条直径焊接规范

　　焊接直径(mm)

　　焊接电流（A)

　　备注

　　4.0

　　180-210

　　对接焊缝手工电弧规范：

　　焊接直径(mm)

　　焊接电流（A)

　　备注

　　4.0

　　150-210

　　3.2

　　150-180

　　对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：

　　焊接层出焊丝直径（mm）焊接电流电弧电压焊接速度

　　（A）

　　（V）

　　（m/h)

　　第一层4.0

　　600-650

　　32-34

　　36

　　其他层4.0

　　650-750

　　34-36

　　30

　　背面层4.0

　　650-750

　　36-38

　　24

　　注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。

　　对接气体保护焊焊接规范：

　　焊接层出焊丝直径（mm）焊接电流电弧电压焊接速度

　　（A）

　　（V）

　　（m/h)

　　第一层1.2

　　150-200

　　24-26

　　46

　　其他层1.2

　　200-260

　　31-33

　　50

　　背面层1.2

　　200-260

　　34-36

　　50

　　注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。

　　8）常见缺陷产生原因及防止措施：

　　埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法：

　　缺陷名称产生原因

　　防除方法

　　未焊透1.焊接工艺参数不当（电防止：1.调整工艺参数

　　流过小，电弧电压过大）2.修整坡口

　　2.坡口不合适

　　3.调节焊丝

　　3.焊丝未对准

　　消除：除去缺陷部分后补焊，

　　严重的须整条修补

　　内部夹渣1.多层焊时，层间清渣不干净2.多层多道焊时，焊丝位置不当

　　气孔

　　1.接头未处理干净2.焊剂潮湿或不干净3.焊剂覆盖厚度不够

　　4.电压过高

　　咬边

　　1.焊丝位置或角度不正确

　　2.焊接工艺参数不当

　　防止：1.层间清渣彻底2.每层焊后咬边夹渣需清除消除：去除缺陷补焊防止：1.接头必须处理干净2.焊剂严格烘干3.疏通漏斗4.降低电压消除：去除缺陷补焊防止：1.调整焊丝2.调整参数消除：去除缺陷补焊

　　缺陷名称产生原因

　　未焊透

　　1.焊接电流太小，送丝不均匀2.电弧电压过低或过高3.焊接速度过快或过慢4.坡口角度小，间隙过小

　　5.焊丝位置不当，对中性差

　　气孔

　　1.气体不纯或供气不足2.焊接时卷进空气3.风大、保护不完全4.喷嘴被飞溅物堵塞、不畅通5.喷嘴与工件的距离过大6.焊接区表面被污染，油、锈、水分为清除7.电弧过长、电弧电压过高8.焊丝含硅、锰量不足

　　咬边

　　1.电弧太长，弧压过高2.焊接速度太快3.焊接电流太大4.焊丝位置不当，没对中5.焊丝摆动不当

　　9）防止层状撕裂的工艺措施：

　　“T”型接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止层撕裂的焊接工

　　艺措施：

　　⑴采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。

　　⑵采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。⑶提高预热温度施焊。

　　3.4.3控制焊接变形的工艺措施1）宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

　　⑴对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件,采用对称于构件中和轴的顺序焊接。⑵对双面非对称坡口焊接宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧部分焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。⑶对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。⑷宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。2)在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。3)宜采用反变形法控制角变形。4)对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。5)对于大型结构宜采用分布组装焊接、分别矫正变形后进行总装焊接或连接的施工方法。

　　3.4.4焊后消除应力处理1）用锤击法消除中间层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

　　2）焊后对构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定：⑴构件两侧加热宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm.⑵加热两侧宜用保温材料适当覆盖。3.4.5熔化焊缝缺陷返修

　　1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、加渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷进行补焊。2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：

　　⑴返修前应由施工企业编写返修方案。⑵应根据无损检测确定缺陷的位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为断裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻至裂孔并清理裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。⑶清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修模表面、磨出气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否侧底清除。⑷焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。⑸返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；再次焊接前宜采用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无误后方可继续补焊。

　　⑹焊接修补的预热温度比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根

　　据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后

　　消氢处理。

　　⑺焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

　　3）碳弧气刨应符合下列规定：

　　⑴碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。

　　⑵如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新气刨，所刨深度应

　　比夹碳处深2-3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

　　3.4.6焊接质量检验

　　1）一般规定

　　⑴质量检查人员应按照焊接规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接

　　质量进行监督和检查。

　　⑵焊接检查应符合下列规范：

　　《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

　　《建筑钢结构焊接规范》

　　JGJ81-2002

　　《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》

　　GB11345

　　《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》

　　GB3323

　　《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》

　　JG/T3034.1

　　《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》

　　JG/T3034.2

　　⑶外观检验

　　A所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II，III类钢材的焊

　　缝应以焊接完成24小时后检查结果作为验收依据。

　　B外观检查一般用目测，；裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光

　　照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用

　　量具、卡规。

　　C焊缝尺寸应符合下列规定：

　　焊缝焊脚尺寸应符合下表的规定。

　　序号项目

　　图例

　　允许偏差

　　1

　　焊角尺寸

　　hf≤6:0-1.5

　　hf

　　Hf>6:0-3.0

　　2

　　角焊缝余

　　hf≤6:0-1.5

　　高C

　　Hf>6:0-3.0

　　注：1.hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%2.焊接H形梁腹板与翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

　　焊缝余高及错边应符合下表的规定。序号项目图例1对接焊

　　缝余高C2对接焊缝错边d

　　允许偏差

　　一、二级

　　B<20:0-3.0B≥20:0-4.0

　　三级

　　B<20:0-4.0B≥20:0-5.0

　　d<0.15t,d<0.15t,且≤2.0且≤3.0

　　D焊缝外观质量应符合下列规定：

　　一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级

　　焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。

　　二级、三级焊缝的外观质量应满足下表的规定。

　　项目

　　允许偏差

　　缺陷类型二级

　　三级

　　未焊满（指不足设计要

　　≤0.2+0.02t,且≤1.0

　　≤0.2+0.04t,且≤2.0

　　求）

　　每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

　　根部收缩咬边

　　弧坑裂纹电弧擦伤

　　≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0

　　≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

　　--

　　--

　　≤0.1t且≤1.0，长度不限

　　允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹允许存在个别电弧擦伤

　　接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0

　　每1000.0焊缝不应超过1处

　　表面夹渣--

　　深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0

　　表面气孔--

　　每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔距

　　注：表内t为连接处较薄的板厚。

　　2）无损检测⑴无损检测应在外观检查合格后进行。⑵焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的II级或II级以上资格证书。⑶设计要求全熔透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方

　　法及质量分级法》（GB11345)B级检验的III级及III级以上。全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

　　⑷箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果应符合GB50205-2001的有关规定外，还应按

　　JGJ81-2002中附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。⑸设计文件指定进行超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、

　　验证。⑹射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》

　　（GB3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323)II级及II级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）III级及III级以上。3.5除锈、涂装

　　3.5.1除锈1）钢构件除锈方法及检验标准：

　　⑴本工程所有构件表面基层处理均采用机械丸机除锈，喷砂清理机选用钢板清理机、型钢清理机进行加工；对不舍用的构件，采用手动喷砂清理。

　　⑵处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，露出金属光泽，其除锈等级应达到设计规定的等级标准。2）检查方法：

　　⑴用铲刀检查和现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。⑵钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。3.5.2涂装1）涂料的采购与质量控制⑴用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。使用涂料质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。⑵涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书，产品编号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标级组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面处理、喷涂施工设备及环境要求等。2）涂料施工的质量控制⑴喷涂施工人员资质条件，质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员，并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。钢结构加工企业要具有一定数量的国家有关部门颁发资质证的操作人员。⑵合格质检人员及考试

　　合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤销无资质的不合格的质检人员和操作人员。3）涂装工艺

　　⑴金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有宇余温时，喷涂封闭涂料。

　　⑵表面预处理及防腐蚀处理前，表面整修完毕并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。

　　⑶表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。

　　⑷表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。⑸按照评定GB8923标准中的各除锈要求等级来除锈。除锈后，表面粗糙度数值达到40-70µm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样快检测。⑹结构与混凝土基础接触面，其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中的规定的Sal级除锈，在安装前除去表面氧化皮。结构除锈后，用干燥的压缩空气吹净。喷涂涂层前，如发现钢材表而出现污染返锈，立即做从新处理到原除锈等级。4）表面喷涂⑴除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时内喷涂完毕；即使在天气较好的条件下，最长也不超过半小时。⑵使用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配置方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。⑶在下述现场环境下不进行喷涂。

　　A、空气相对湿度超过85%B、施工现场环境温度低于10℃。C、钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。D、由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。E、涂料物表面潮湿及有潮湿可能性的场合。F、涂装物表面的温度很高的场合。G、涂装后，原则24小时内避开雨、露。5）涂料涂层质量检查⑴每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。⑵对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。⑶涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准，漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。⑷用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10%-20%在一个区域中取几个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20%以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂轮机打磨后补涂。⑸漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以下等距离（1-2mm)划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格。划格时，切透漆膜触及及基本金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。A、切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。B、在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5%。C、涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显地不大于15%。D、涂层沿切割边缘，部分和全部以下大碎片脱落或它在格子的不同部位上部或全部脱落，明显大于15%。但划格区受影响明显地不大于35%。E、涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35%，但划格区受影响明显不大于65%。

　　6)涂装工艺流程图

　　涂料配比温度、湿度

　　涂装工艺制作钢构件表面处理

　　检查Y涂装前准备涂装环境条件底气喷涂（一）

　　N涂料检验清洁程度

　　N检查

　　Y底气喷涂（二）

　　检查

　　N

　　Y

　　下道工序

　　3.6包装标识

　　设备检验

　　3.6.1钢柱、钢梁的编号尽量写在构件一端腹板处中间位置。3.6.2采用不悦色的记号笔编写或自喷漆喷涂，注明构件的编号、长度、数量、规格、重心及吊点位置。

　　3.7彩钢板制作3.7.1压型金属板的制作过程要注意以下几点：

　　1)压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。2)有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂缝、剥落和擦痕等缺陷。

　　3)压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。4)压型金属板的尺寸偏差应符合下表的规定：

　　压型金属板的尺寸允许偏差（mm）

　　项目

　　允许偏差

　　波距

　　±2.0

　　波高

　　压型钢板

　　截面高度≤70

　　±1.5

　　截面高度≥70

　　±2.0

　　侧向弯曲

　　在测量长度范围内20.0

　　5）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm)

　　项目

　　允许偏差

　　压型金属板的覆盖宽度

　　截面高度≤70

　　+10.0，-2.0

　　截面高度>70

　　+6.0，-2.0

　　板长

　　±9.0

　　横向剪切偏差

　　6.0

　　泛水板

　　板长

　　±6.0

　　折弯面宽度

　　±3.0

　　折弯面夹角

　　2°

　　第四节钢结构安装

　　4.1钢结构安装概况

　　⑴钢结构的安装必须按施工组织设计进行，先按装柱和梁形成钢

　　架，调整柱距，标高和轴线合格后，再最终固定并必须保证结构的稳

　　定，不得强行安装导致结构或构件的永久塑性变形。

　　⑵钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使

　　总安装偏差最小以符合设计要求；并用临时支撑固定以保持稳定，在

　　逐次组装檩条，墙梁和支撑体系。

　　⑶钢柱安装前应核对全部柱基位置、标高、轴线、地锚位置及深

　　处长度；⑷任何安装孔均不得任意扩孔，不得更改螺栓直径。⑸柱脚底面应高出基础顶面50mm，以螺栓调节、安装、校正完毕

　　后，用C35无收缩细石混凝土浇灌密实，最后将锚栓的螺母拧紧，并将螺母与垫板、垫板与板底焊接牢固（见下图）：

　　⑹室内地坪以下钢柱必须涂刷加入2%水泥重量的NaNo2的水泥砂浆，再用C20混凝土包至室内地坪以上150mm，包脚混凝土厚度不小于50mm.4.2钢结构安装测量方案4.2.1测量依据1）测量执行北京市标准《建筑工程施工测量规程（DBJ01-21-95)》和设计提出的特殊要求进行。2）平面控制，依据工程总办单位移交的测量资料进行施测。3）高程控制依据;测绘院提供的高程原始点，工程总包单位移交的二级控制点。4）工程沉降位移观测，依据工程总承包单位移交的资料进行。5）施工图纸设计变更4.2.2测量准备工作1）人员配备

　　测量工程师一名。负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题测量员（测量工）4名，另配辅助工人10人，负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。2）仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经北京市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品，配合有合格检定证书，并保证有效期。3）资料及点线交接

　　⑴基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。

　　⑵基础施工单位应提供轴线基准点和标高水准点。⑶基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。⑷基础施工单位应对地脚螺栓的螺纹采取保护措施。

　　上道工序要移交的测量资料，并进行实地交点。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内页资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度符合规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。4.2.3施测方法

　　1）基准轴线检查平面控制网，经检查符合规定后，将基础轴线从室外引入室内，设置在±0.000m

　　的基础上，每一根立柱的一侧设一个基准点。基准点是构成基准轴线控制网的基础，必须精密施测和作边角复核，精度要求为，量距应不低于±0.000m，测角应不低于±10.

　　2）标高测量依据提供的原始准点(PL2），对任意一个二级水准点桩进行测定。往、返各测2次，所

　　得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，2次观测结果不大于±0.5mm为合格。各水准点桩作为标高控制点长期使用，要加以必要的保护。

　　垂直度的控制：根据工程的进展情况，使用4台经纬仪，从三维方向对钢构件进行垂直校正。3）技术要求

　　⑴设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行；无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。⑵测量控制标版与测量水准点的制作，按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被破坏的位置。施工过程中要加强保护。⑶对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的，均用N3水准仪施测；大于±2mm的，可采用NA2水准仪。⑷使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减少误差。⑸使用钢尺丈量距离时。必须根据情况进行尺寸长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。⑹所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据完整、准确、及时。4.3钢结构安装整体部署与顺序4.3.1钢结构安装整体部署

　　根据结构特点，两套设备独自吊装，钢结构吊装同时投入二台25t汽车吊。4.3.2钢结构安装顺序1）施工顺序：总体安装按照钢柱→钢梁→钢屋架→吊车梁→檩条等其他构件→屋面压型钢板进行。2）安装要求：⑴起重机在跨间机动作业，依按照工程序框图进行构件吊装，依据构件重量和起重性能确定作业半径。⑵钢屋架吊装前，在其沿轴线位置，第一榀采用揽风绳临时固定，待安装完2-3跨后，用C型钢相互连接，直至全部安装完毕后在拆除揽风绳。⑶钢屋架采用两台汽车吊4点吊装，吊点使用钢绳锁紧，以保证安全。⑷就位吊点利用柱顶螺栓孔，增设专用卡具。⑸小型构件采取钢绳串吊方法，以减少吊装次数，提高效率。

　　4.4构件安装施工要点4.4.1立柱安装

　　1）钢柱采用一点吊，严禁拖拉，吊点设在柱顶上，利用钢柱对接夹板作吊耳。钢柱吊装后，拆除卸甲钢索，登高采用小钢爬梯吊在吊钩上，待钢柱安装固定后，爬上去，拆除钢索卸甲。检查确认基础定位轴线和立柱定位轴线是否齐全、准确。2）检查基础面标高，预设标高调整垫板，位置、规格和数量应符合规范要求。3）检查立柱底面至安全基准面、各横梁接点上面的实际尺寸，以安装基准面为基准点，向柱底返量，标出1m高度控制线，作为标高测量点。4）在立柱与横梁接口处搭设脚手架，设置直梯和垂直调整用钢拉绳。5）按规定方法起吊立柱并就位。起吊时要检查涂装质量，损坏部位进行修补。、6）检查立柱轴线对基础定位轴线的偏移，偏差不符合要求时使用千斤顶或倒链调整7）定位轴线调整时，要同时进行标高和垂直偏差。标高的检查使用水准仪，依据水准住与立柱1m高度控制线对比，调整是通过增加或减少柱底垫板厚度来实现。立柱垂直偏差的检查，使用2台经纬仪，正交方法进行，调整是通过调整柱底对应的垫板厚度。8）立柱的位移、标高、垂直偏差调整达到规范要求后，将固定螺栓可靠紧固。9）柱顶标高调整，每安装一层钢柱后，对柱顶标高须作一次测量，根据实际测量值确定是否调整，标高误差不应大于5毫米。调整方法是通知加工单位在制作时进行调整，每次调整不宜超过5毫米。10）钢柱垂直度校正，采用两台”J2”级经纬仪进行校正，校正时先将仪器定位在轴线上对准柱垂直轴线的根部，每一单节柱安装，必须在底部轴线观察矫正，由下向上观察偏差，（如视线障碍，采用弯角镜），待钢柱校正符合规范要求后，再进行对节点施工。11）钢柱身上绑扎安装软爬梯，并系上缆风绳。爬梯用柱安装后操作人员摘钩。缆风绳用于柱身垂直度调整，此外，在钢柱未成为空间稳定体系前，绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。4.4.2钢架梁施工采用两点捆绑吊，构件到位后，用冲钉定位，然后安装临时固定螺栓，并拧紧后方能松钩。主钢梁吊点设置图表：

　　梁的重量大于4吨时，要求设置钢吊耳。

　　1）检查确认立柱施工质量，检查构件情况，特别是接口板的螺栓的规格、数量，涂装损坏部位要进行修补。2）按规定方法起吊至设计位置就位。3）就位使用普通螺栓和冲钉临时定位，螺栓和冲钉数量不少于螺栓孔的1/3.4）检查梁上面标高、水平度、垂直度和轴线偏差，合格后高强螺栓施工。5）钢梁面标高调整，钢梁标高采用水准仪、标尺进行测量，测量梁两端标高误差，超过规定时应作校正。具体方法是先从螺栓孔作调整，如果达不到要求，采用扩孔的办法，但施工前须征得项目负责人和监理的书面认可。4.5安装技术质量要求4.5.1安装1）钢架钢柱、钢梁上面标高允许偏差符合要求。2）构件中心线与设计中心线偏差宜符合允许要求。3）运输过程中生产的缺陷和变形应矫正，处理符合要求后方可使用。4）吊装前应清除钢梁表面的污物和泥土等。5）接口板现场制孔应成正圆形，孔壁光滑孔缘无损伤，无毛刺清理干净，孔中心到板边尺寸不得低于1.5d.6）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行.4.5.2焊接1）焊接需由持有《焊工焊接操作证》人员进行。2）焊接不得在气温低于5℃、湿度大于80%，风力4级以上的环境下施工低于5℃时采取预热措施。3）焊材使用及焊接工艺参数按焊接工艺评定执行中规定内容执行。4）焊缝质量检测，焊缝外观检测设专职检验员检测结果填表。焊缝无损检测应由具有国家技术监督局颁布II级资质以上机构执行并出具检测报告。4.5.3涂装1）涂装应在干燥环境下进行，当大风、雨、浓雾及气温5℃或5℃以上相对湿度在80%以上时应采取保证涂漆质量的措施。2)漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查允许偏差为-25µm.3）每孔梁测5处的数值为3个相距为50mm的测点干漆膜厚度的平均值。4.5.4吊装运输1）钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。2）卸车、安装石吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引钢结构变形。3）构件应按安装顺序分类存放，并需搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。起吊时，不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时，需有一定的高度。吊装起钩、平移、回转应交叉缓慢进行。4）构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。5）构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。

　　第五节高强螺栓施工

　　5.1高强度螺栓抽检外观检测包括包装、包装箱上的批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观

　　表面必须有涂油保护，不应有出现生锈和沾染赃物，螺纹不得有损伤。检验数量：包装强度

　　数量抽查5%，且不小于3箱。连接副抽检比例。每批号每一种规格抽查8套。检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强

　　度螺栓连接副技术条件》GB3633的规定，合格后方可使用。抗滑移系数试验。以单项工程每2000吨为一制造批，不足2000吨者视为一批，单项工

　　程的构件摩擦面应选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。

　　本工程设计的抗滑移系数Q235B为0.45；Q345和Q345C为0.55。

　　工具准备vv

　　螺栓准备

　　摩擦面准备

　　技术准备

　　普通工具准备

　　临时螺栓准备

　　高强螺栓准备

　　摩擦面检查

　　施工培训

　　专用工具准备

　　领用螺栓

　　领用螺栓

　　螺栓孔检查

　　编辑技术交底

　　工具检查及管理

　　螺栓管理

　　螺栓管理

　　摩擦面清理

　　技术交底

　　构件装配

　　紧固过程检查

　　摩擦面组装临时螺栓销钉安装高强度螺栓安装初拧终拧高强度螺栓验收

　　5.3储运和保管1）大六角高强螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、二个垫圈组成。2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，轻装、轻卸，防止损伤螺纹。3）按包装箱上注明的批号、规格分类保管在室内，堆放不宜过高，底部至少离开地面20cm，防止生锈和沾染脏物。

　　4）工地安装时，按当天的安装量领取。当天未安装完的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物。

　　5.4高强度螺栓安装1）摩擦面组装前，用细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，然后用临时螺栓和冲钉组装，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量由安装时可能承担的可能承担的荷载确定，并符合以下规

　　定：不得少于螺栓总数的1/3：不得少于连个临时螺栓，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。2）高强度螺栓在节点全部处理好后安装，其穿入方向须一致，且便于紧固，严禁强行穿入高强度螺栓，如不能顺利穿入时，修整时防止铁屑落入板叠之间，修孔完成后用砂轮磨去孔

　　周围的毛刺，同时扫清铁屑。

　　3）扭剪型高强度螺栓连接副的垫片应安装在螺母的下面，并且垫片有倒角的一侧应朝向螺

　　母。螺母带圆台面的一侧应朝向垫片。而大六角高强螺栓垫圈在两侧各一个，在安装高强螺栓时应对此加以区分。5.5高强度螺栓拧紧1)高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。2)初拧扭矩.不同直径高强螺栓的初拧扭矩值:M16为115N.m；M20为220N.m；M24为390N.m。复拧扭矩等于初拧扭矩。3)终拧扭矩。终拧扭矩扭剪型高强螺栓以拧掉螺栓尾部梅花头为准。大六角高强螺栓用电动扭力扳手进行，对于个别不能用专业扳手进行终拧的高强螺栓，可按计算确定的扭矩值进行终拧。4)初拧和复拧后的高强螺栓用颜色在螺母上涂上标记。5)高强螺栓在拧紧时应按一定的顺序施柠，一般由螺栓群中心顺序向外拧紧。5.6高强度螺栓验收1）对于大六角高强螺栓终拧检查，采用扭矩扳手进行测力。2）高强螺栓施工质量有下列原始检查验收记录：高强螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。5.7高强螺栓施工1）节点板（1）节点板要严格对号入座。每吊装完1段钢梁，要及时跟进接口的联接。（2）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行。（3）使用冲钉固定接口板，每组接口板冲钉不得少于6条，冲钉直径应较孔径小0.1~0.2mm，其长度大于板束厚度。检查螺栓孔，对正后安装普通螺栓并坚固，数量不少于1/3。2）高强螺栓（1）每道接口的全部接口板，用普通螺栓固定，检查无误后，更换高强螺栓。高强螺栓应自由穿入，不得强行敲入，不得用气割扩孔，穿入方向应一致，应注意垫圈使用方向。（2）高强螺栓应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终

　　拧完毕。（3）安装高强螺栓时摩擦面应保持干燥清洁不得在雨中作业。（4）拧紧采用扭矩法施拧，分为初拧和终拧两次完成。初拧扭矩为终拧的50%。终拧扭矩按下式计算：

　　Tc=K.Pc.dPc=P+△PTc--终拧扭矩（N.m)；K--扭矩系数；Pc--施工预拉力（kN）；d-高强螺栓直径（mm）；P--高强螺栓设计预拉力（kN)；△P--预拉力损失值（kN),取设计预拉力的10％。（5）高强螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30°~50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。Tch=K.P.dTch—检查扭矩（N.m）。

　　第六节压型钢板施工

　　6.1压型钢板施工程序钢结构主体验收合格→搭设临时支撑→压型钢板铆接安装→封板铆接

　　6.2压型钢板安装工艺流程

　　施工准备

　　熟悉压型钢板排版图、统计构件钢结构主体验收压型钢板分层、分区吊装到位

　　架设临时支撑铺设临时走道，空架，安全绳放压型板在钢梁上的位置线

　　铺设压型钢板

　　构件进场检查

　　临时支撑制作

　　调直，扣合，压实点焊堵头板密封焊接

　　自检

　　放封边板安装线封边板边角下斜安装焊接封边板

　　不合适

　　合格

　　栓钉放线焊接自检

　　专检

　　验收

　　自检合格

　　6.3材料的检查及保管1）压型钢板运至现场，应及时对其包装、标记、合格证进行检查，对其数量、尺寸、规格做好核对。2）压型钢板不宜堆放过高，以防压变形底部材料。防止形成集成荷载，每3m处应垫一枕木，并注意减少积雨情况发生。6.4吊装

　　压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止产生变形或折损。

　　按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。6.5安装1）方向：压型钢板应按照图纸排板方向，放线安装，调直，压实点焊牢固，对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。2）铺设：压型钢板单片重量一般在3.80kg以下。铺设时由工人4-8人水平搬运，按图纸编号、排板方向逐一排放。变形的压型钢板校正合格后方可铺设。3）搭接：搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为公母扣合，为防止钢板因承重而分开，应在侧搭接处钳合或点焊。4）点焊固定：铺设后的压型钢板调直后，为防止滑脱钢梁或大风掀起，应及时点焊牢固或用栓钉固定，压型板与支撑钢梁采用点焊或塞焊，每波谷处点焊一处，侧点焊每900mm一处。5）切割：现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法。6）标记：压型钢板铺设过程中，对被板全面覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊能准确到位。7）密封：铺设后，边角和压型板波峰处的空隙为防止漏浆，用堵头板或挡板密封。堵头板的固定采用点焊方式。8）开孔：为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留洞，原则上由土建支模预留，待混凝土强度达到后再开孔。对必须先开孔（洞）直径大于一个波峰尺寸的孔，需做加固措施，防止承载下塌。9）焊接工艺：点固采用手工电弧焊，用交流焊机，配合Φ2.5mm,Φ3.2mm的E4303焊条进行点焊。10）校验：在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中的造成的撞击变形，损坏，应进行修复校正或更换。

　　第七节围护系统的施工

　　7.1围护结构施工工艺及流程7.1.1围护结构安装工艺及质量控制程序：

　　栓钉试验合格

　　现场栓钉瓷环检查（受潮烘干）

　　清理现场放线

　　栓钉焊机运转性能检查（自动控制）

　　焊枪检查

　　焊枪拆装；绝缘检查；电源线、控制线检查；④焊枪筒的平行移动。

　　焊前试件合格

　　外观检查弯曲试验

　　栓钉焊接自检

　　焊中检查电流，电压，控制时间；膨径尺寸；焊枪筒检查；④瓷环位置，稳定性；⑤母材清理。

　　专检、验收

　　打弯试验合格

　　7.1.2安装施工流程1）屋面系统安装工艺流程：准备工作→次檩安装→天沟安装→内板安装→保温棉铺设→直立缝板安装→雨落水管道安装固定。2）墙面系统安装工艺流程：准备工作→次檩条安装→墙面内板安装→保温棉铺设→墙面外板安装→收边件安装3）压型金属板施工现场制作允许偏差应符合下表的规定：

　　压型金属板施工现场制作允许偏差（mm）

　　项目

　　允许偏差

　　压型金属板的覆盖宽度

　　截面高度≤70

　　±10.0，-2.0

　　截面高度>70

　　±6.0，-2.0

　　板长

　　±9.0

　　横向剪切偏差

　　6.0

　　泛水板、包角板尺寸

　　板长

　　±6.0

　　折弯面宽度

　　±3.0

　　折弯面夹角

　　2°

　　7.2屋面系统安装

　　7.2.1材料进场

　　⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。

　　⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。

　　⑶检验格式收边料规格、尺寸、厚度。

　　⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。

　　⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。

　　⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料

　　应有适当之包装，以免损毁。

　　7.2.2吊运

　　（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆

　　放并以帆布或胶布覆盖。

　　（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料

　　不得解除地面，枕木间距不得大于3公尺。

　　（3）材料吊运至物架前，应以钢带捆扎束紧。

　　7.2.3主次檩条安装：

　　（主檩安装完毕而次檩安装前，必须将内衬板吊运到位）

　　（1）平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安

　　装的檩条间高差控制在±5mm范围内。

　　（2）弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划

　　出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。

　　（3）固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±

　　5mm。

　　（4）验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认

　　合格且转入下道工序。

　　7.2.4内衬板安装

　　主次檩条安装完毕后即进行内衬板安装严格按公司相关安装手册施工

　　7.2.5保温棉铺设及直立缝屋面板安装

　　保温棉直接铺设在次檩上，铺设时需张紧，搭接部位处理按公司安装手册；应注

　　意风向，沿顺风铺设。

　　直立缝屋面板随保温棉铺设同时进行，必须严格按本公司直立缝屋面板安装手册

　　施工。

　　7.2.6材料吊上屋架施工要点：

　　（1）放置钢板之网架，吊放钢板前，须先设置有效挡件防止钢板脱落。

　　（2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，

　　两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每困重不得大于2吨）。

　　（3）保持平稳缓缓吊升，吊作页范围内，非吊装人员不得靠近。（4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，放下重新调整后再吊升。（5）彩色钢板缓缓下降待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。（6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同于方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定钢主架上（不得放置于檩条中央）。7.3墙面系统安装

　　7.3.1材料进场⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明

　　⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。

　　⑶检验各式收边料规格、尺寸、厚度。

　　⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。

　　⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。

　　⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料

　　应有适当之包装，以免损毁。

　　7.3.2檩条安装

　　⑴平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。⑵弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。⑶固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。⑷验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。7.3.3墙面板安装1）泛水板安装在砖墙上用墨斗弹出+500mm（或+300mm)线，以此线为基准安装泛水板2）安装第一块墙板之前，首先在墙檩条上用墨斗弹出基准线，然后由人工将墙面板送至安装位置，采用横向交错搭接形式，每安装5-6块墙板要检查板的垂直度，严格按照本公司安装手册施工。3）压型金属板的安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，铁屑要及时清理干净，不得洒落于板材表面。4）施工中应避免利器碰伤表面涂层，若有碰伤应用相应涂料补刷。5）在条件允许的情况下，应尽可能采用长尺板材，以减少或取消接缝，这样即可节约材料，又能有效防止雨水渗漏。6）屋面上人时，尽可能避免集中上人。7）檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。7.4重要部位技术及施工要点

　　我公司在多年的钢结构屋面设计制造和安装中积累了丰富的经验，开发出具有优良性能的屋面构造做法，满足不同地区以及不同客户的要求。

　　7.4.1天沟天沟是屋面防水的重要部位，我公司在天沟构造中将着重考虑了华北地区大量积雪融化时容易导致渗漏的问题，加高了天沟泛水板插入女儿墙内衬板的高度，并在直立缝屋面板与天沟连接处设檐口堵头，所有接缝均在紧固前打胶密封，从而有效保证天沟可靠防水。

　　7.4.2厂房纵向伸缩缝

　　沿厂房纵向设伸缩缝，以容纳温度变化时结构产生的变形。墙面及屋面系统均在伸缩缝处断开，由可变形的盖板封闭，盖板与伸缩缝两侧板件均有可靠连接比采用经实践证明有效的防水措施。

　　7.4.3墙面板与屋面板相接处此处采用本公司屋面系统的传统做法，提供多种专用泛水板及防水薄膜满足不同节点连接形式，现场施工时均必须严格遵守公司安装手册规定的安装顺序和安装要求。

　　第八节钢结构竣工验收

　　8.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收；大型钢结构工程可划分若干个子分部工程进行竣工验收。

　　8.2钢结构分部工程有关安全及功能的检查和见证检测项目见JGJ81-2002规范附录G，检验应在其部分项工程验收合格后进行。

　　8.3钢结构分部工程有关感官质量检验应按JGJ81-2002规范附录H执行。8.4钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：8.4.1钢结构施工图纸、设计更改文件，并在图中注明修改部位；8.4.2制作中对问题处理的协议文件；8.4.3高强度螺栓复验报告，摩擦试件实验报告；8.4.4构件成品合格证；8.4.5施工现场质量管理检查记录；8.4.6有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录8.4.7有关观感质量项目检查记录；8.4.8分部工程所含各分项工程质量验收记录；8.4.9分项工程所含各检验批质量验收记录8.4.10强制性条文检验项目检查记录及证明文件8.4.11隐蔽工程检验项目检查验收记录；8.4.12原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告；8.4.13不合格项的处理记录及验收记录；8.4.14重大质量、技术问题实施方案及验收记录；8.4.15发运构件清单；8.4.16其他有关文件和记录。

　　

　　

篇六：钢结构施工方案与技术措施

　　施工方案与技术措施

　　一、钢结构现场安装

　　（一）、现场安装方案概述

　　本钢结构工程在结构形式是框架，结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况，及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。

　　1、钢结构现场安装方法：厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用

　　NK250型25t汽车吊吊装吊就位。

　　2、钢结构现场安装顺序：

　　钢结构吊装采用“先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上”的原则。在厂房的中间部位

　　最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、

　　钢梁构件。顺序

　　如下图所示：

　　单个厂房施工顺序示意图（从中间向两端）

　　（二）主要安装构件情况分析

　　本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为

　　Q345B。重量都不

　　太重，具体如下：

　　序号1234

　　构件名称钢柱钢架梁檩条斜撑

　　每根构件重量约1t左右约4t左右

　　约0.05t左右约0.05t左右

　　备注

　　（三）起重设备选择和布置

　　1、起重机的选择按现场平面布置图，共5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分析，现场配置NK250型25t汽车吊4台。主要使用区域及用途如下：

　　序号１

　　起重设备25t汽车吊

　　数量4

　　主要用途钢构件安装

　　2、汽车起重机的工况性能如下表

　　NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下（单位：T）：

　　杆长/m

　　半径/m

　　17.2

　　24.2

　　8

　　9.6

　　8.45

　　10

　　6.3

　　6.7

　　12

　　4.3

　　5.0

　　14

　　3.1

　　3.7

　　16

　　2.8

　　31.2

　　7.05.64.653.9

　　3.0

　　（四）钢结构安装工艺

　　1、安装工艺整体流程（以冷冻库为例）

　　地脚螺栓复测→钢构件卸车→构件进场检验→汽车吊直接吊装就位→地脚螺

　　栓临时紧固→缆风绳临时拉结稳固→钢柱轴线位置、垂直度调整→钢柱螺栓和柱脚压

　　板紧固、焊接→下一钢柱安装→钢柱间系杆安装→形成首个稳定的格构体系→钢屋

　　架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架

　　→两侧对称安装柱、屋架体系

　　→⋯⋯→以此类推→安装完成，结构验收。

　　2、钢结构安装区域划分本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五部分，按照施工流水段的划分，共分为五个区域，具体划分区域如下图所示。

　　3、钢结构整体安装顺序按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进行施工，五个区域的整体施工顺序为：一区、二区⋯⋯五区。对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以“减少误差，从中间向两端”的方法进行安装。

　　4、钢结构安装顺序（以冷冻库为例）（1）、安装第一排钢柱。

　　（2）、安装第二排钢柱。（3）、安装钢柱之间连梁（或系杆）。

　　（4）、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架。（5）、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架。

　　（6）、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。（7）、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条。

　　（8）、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进行安装。（9）、继续进行安装。

　　（10）、屋架安装完成。

　　5、柱间支撑安装

　　柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式，

　　制作及钢柱安装偏差对

　　其安装可能有较大的影响，柱间支撑在工厂内整榀拼装完后整体运输到现场进行安装。

　　柱间

　　支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行吊装。

　　交叉式柱间支撑的吊装顺序如下：

　　吊装时，分为三个单体1、2、3分别吊装。三个单体均为平面桁架结构形式，吊装为整

　　体吊装。安装时先安装3，而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装

　　1，连接3和1

　　的节点，拆除手拉葫芦，最后安装2。整体吊装的三个单体桁架采用25T汽车吊4点吊装。

　　6、屋架梁的安装

　　（1）、过长钢架吊装防变形措施

　　最长的钢架长56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形，较长构件的吊装采取双机抬

　　吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力，吊点距离保证在

　　6米左右，这样起吊

　　过程中钢架可达到均匀受力，在吊装过程中可保持设计尺寸，合乎规范要求。具体如下图所

　　示：

　　双机抬吊钢屋架吊装示意图（2）、吊装机械及施工措施

　　屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态。

　　屋面钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等，使之形成一个空间框架的

　　稳定结构。如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆

　　风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的

　　1/3处，下面拉设在

　　附近的钢柱柱脚。缆风绳选用Ф13.5mm，使用1T手拉葫芦拉紧。屋面主钢梁间连梁安装后，

　　即可拆除缆风绳。

　　由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接，因此安装时，当吊装到位后，采取先连接一头（但不紧固），另一头如果能直接连接，则直接连接到位，如偏差过大，应调整钢柱缆风绳，调整屋面梁高度间距，但钢柱本身偏差应符合规范要求。

　　二、屋面、墙面系统施工

　　（一）檩条安装

　　1、檩条的地面运输从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置，然后用钢丝绳捆绑结实。

　　2、垂直运输：

　　将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。

　　因为檩条单重小，且为线性

　　杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，

　　采用一钩多吊的方法

　　来提高工作效率，如图所示。

　　3、檩条安装总体顺序檩条和檩托的安装顺序如下：檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装安装程序

　　檩条安装

　　檩托位置复核

　　主结构安装完成

　　测放檩托位置线点焊檩托焊接

　　焊缝防腐处理

　　跨距检查焊接变形校正

　　安装紧固螺栓

　　檩条吊装檩条错口检查

　　检查合格檩条直线度检

　　查

　　下一道工序

　　檩托和檩条安装流程

　　4、檩条安装定位

　　⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构施工单位移交的测量数据，

　　确定各檩

　　条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。数量不超过

　　三块,块与块之间采用焊接处理.使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除

　　锈，涂装处理按檩条的涂装要求。

　　⑵、金属屋面板系统的定位安装主要分檩条的檩托板定位和钢支撑的定位，

　　其安装应严

　　格按照批准的设计图纸进行。采用全站仪及经纬仪按设计要求进行放线，并安装定位线弹在

　　钢支撑上。

　　5、檩条安装

　　⑴、檩托定位

　　檩托焊接在钢结构梁和支撑上。檩托定位方法如下：根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线。

　　⑵、檩托安装

　　如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为4mm，焊条型号为E5016。焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。

　　小于5

　　⑶、防腐处理

　　焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料，要求涂刷两道。防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物。

　　⑷、檩条固定

　　本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接，当檩条抬运就位后，首先应检查正在安装的檩条

　　顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整。相邻檩条顶面高差在

　　2mm以

　　内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。

　　（二）天沟安装

　　1、天沟支架安装⑴、本工程采用小型型钢做天沟支架；

　　⑵、按设计的间距安装天沟支架，并检查支架顶面标高是否一致。

　　2、天沟安装⑴、分段天沟拼接

　　天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对接缝间隙不能超过

　　1mm，先每隔10cm

　　点焊，确认满足焊接要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定。焊缝一遍成形。为加快天沟

　　安装速度，可在地面将两至三节天沟拼成一体，然后用

　　16吨吊车吊到安装位置或吊到就近

　　的位置，这样不但可以提高天沟的对接质量，而且可以大大提高工作效率。

　　⑵、天沟焊接后往往会出现较大的变形，为了控制焊接引起的变形，必须采用先点焊再

　　分段施焊的方法。焊接完后，焊缝两侧

　　20mm范围内会出现不同程度的变色，应立即用布

　　砂轮打磨抛光将其除去。

　　⑶、天沟安装好后，底部平整、无积水现象。

　　3、天沟试水试验天沟安装好后，应往天沟内注满水，查看天沟是否漏水，天沟不漏水后，进行验收。若漏则须对漏水处重新焊补，并作抛光处理，再重复防漏试验，直至合格。

　　（三）屋面、墙面压型钢板安装

　　本工程屋面压型钢板拟采用90厚内衬聚氨酯彩钢板，墙面压型钢板拟采用70厚内衬保温聚氨酯彩钢板。

　　1、基本要求：⑴、板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。

　　⑵、首先确定安装起始点，该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，另一侧。安装时还应弹基准线，以免出现累积误差。

　　一般从一侧往

　　⑶、确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端一块块安装。

　　⑷、两块平行面的边缘搭接应平直，从而保证室内美观。面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。

　　⑸、压型钢板应在支撑构件上可靠搭接，搭接的长度应符合设计要求，且不应小于下列表中的规定。

　　压型钢板在支撑构件上搭接的长度（mm）

　　项目搭接长度

　　截面高度＞70

　　375

　　屋面坡度＜1/10

　　250

　　截面高度≤70

　　屋面坡度≥1/10

　　200

　　⑹、压型钢板安装的允许偏差应符合下表的规定。

　　压型钢板安装的允许偏差(mm)

　　屋面

　　项目允许偏差

　　檐口与屋脊的平行度压型钢板波纹线对屋脊的垂直

　　度

　　12.0L/800，且不应大于25.0

　　檐口相邻两块压型钢板端部错6.0

　　位

　　压型钢板卷边板材最大波浪高

　　4.0

　　注：L为屋面半坡或单坡长度；

　　2、安装方法：⑴、在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度。⑵、安装时，用吊机把板吊到屋面上。起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，使用钢带。在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。

　　不得

　　⑶、安装前应首先把板材表面清除干清，然后检查板面是否有残留物，如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。并用干布抹干表面的湿气。

　　⑷、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设。在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累积误差。

　　⑸、在屋面板安装过程中，屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上。

　　⑹、板对集中荷载较敏感，因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在起，以避免集中荷载导致板的局部破坏。

　　⑺、安装屋面板时采用边吊运边安装，至少要做到把吊运屋面上的板当天安装完，凡是当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落。

　　⑻、质量要求：压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横搭接均成直线，接缝均匀整齐，严密无翘曲、无错钻孔洞。

　　3、屋脊堵头及屋脊板的安装：⑴、放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。

　　⑵、安装屋脊堵头板，堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，头密封防止渗漏，依次安装后续堵头。

　　然后安装，用防水胶将堵

　　⑶、安装第一块屋脊板，依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。

　　在屋脊板

　　上测量划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，

　　用防水胶将固定件密封，依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。

　　4、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装：⑴、放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。

　　⑵、安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，胶将固定件密封以防渗漏。

　　固定在固定板上，以防水

　　⑶、在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、

　　在板的搭接部位涂防水胶，

　　安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封，依次安装第二块板及后续板。

　　5、墙面板安装墙面板安装工艺流程：墙面内板压型钢板安装→保温层的安装→墙面外板彩色压型钢板安装→墙面彩板配件安装→墙面工程收尾

　　关键工艺做法：

　　a、施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子，滑移架采用悬挂式。

　　b、纵向考虑一条搭缝，搭接缝应考虑在檩条位置，板上口不得超过檩条上边缘。c、安装前必须划线，以保证板及螺钉垂直及积累误差。

　　搭接长度应不小于100MM，且下部

　　

　　

篇七：钢结构施工方案与技术措施

　　施工方案与技术措施

　　一、钢结构现场安装

　　（一）、现场安装方案概述

　　本钢结构工程在结构形式是框架,结合构件形式、重量、就位位置和施工现场实际情况,及现场设置塔吊的各项起重参数性能，本工程钢结构采用综合安装方法进行。

　　1、钢结构现场安装方法：

　　厂房框架柱、梁等构件重量都较轻，吊装主要采用NK250型25t汽车吊吊装吊就位.

　　2、钢结构现场安装顺序：

　　钢结构吊装采用“先中间、后外侧，先柱后梁，先下后上"的原则。在厂房的中间部位

　　最先形成一稳定得框架体系，然后向两端进行推进、对称安装其余的钢柱、钢梁构件。顺序

　　如下图所示：

　　单个厂房施工顺序示意图(从中间向两端）

　　（二)主要安装构件情况分析

　　本工程的主要构件为钢柱、钢梁、檩条、斜撑等构件。钢材材质为Q345B。重量都不

　　太重,具体如下：

　　序号1234

　　构件名称钢柱钢架梁檩条斜撑

　　每根构件重量约1t左右约4t左右

　　约0。05t左右约0.05t左右

　　备注

　　（三）起重设备选择和布置

　　1、起重机的选择

　　按现场平面布置图,共5个钢结构厂房钢结构工程需要安装，结合其起重性能和工况分

　　析，现场配置NK250型25t汽车吊4台.

　　主要使用区域及用途如下：

　　序号１

　　起重设备25t汽车吊

　　数量4

　　主要用途钢构件安装

　　2、汽车起重机的工况性能如下表

　　NK250型25t汽车吊额定总起重量表如下（单位：T）：

　　杆长/m半径/m

　　17。2

　　24。2

　　8

　　9.6

　　8。45

　　10

　　6.3

　　6。7

　　12

　　4.3

　　5。0

　　14

　　3.1

　　3.7

　　16

　　2。8

　　31。2

　　7.05。64。653。93.0

　　（四)钢结构安装工艺1、安装工艺整体流程(以冷冻库为例)地脚螺栓复测→钢构件卸车→构件进场检验→汽车吊直接吊装就位→地脚螺栓临时紧固→缆风绳临时拉结稳固→钢柱轴线位置、垂直度调整→钢柱螺栓和柱脚压板紧固、焊接→下一钢柱安装→钢柱间系杆安装→形成首个稳定的格构体系→钢屋架地面拼装成整体并双机抬吊就位，组成首个钢屋架→两侧对称安装柱、屋架体系→……→以此类推→安装完成,结构验收。2、钢结构安装区域划分本工程共有肉类冷冻、肉类市场、蔬菜储藏、蔬菜市场、敞开式销售区五部分，按照施工流水段的划分，共分为五个区域，具体划分区域如下图所示。

　　3、钢结构整体安装顺序按照工程总体部署，拟安排两个施工队同时进行施工，五个区域的整体施工顺序为:一区、二区……五区.对于同一个厂房，钢构件安装顺序采用以“减少误差,从中间向两端”的方法进行安装。4、钢结构安装顺序（以冷冻库为例）（1)、安装第一排钢柱。（2）、安装第二排钢柱。（3）、安装钢柱之间连梁（或系杆）。（4）、使用双机抬吊安装第一榀钢屋架.（5)、使用双机抬吊安装第二榀钢屋架.（6）、安装两榀屋架之间的檩条，形成稳定的框架体系。（7)、继续安装下一榀刚架的钢柱、连梁、屋架、檩条.（8)、按上述顺序依次继续安装屋架，柱间支撑也穿插着进行安装。（9）、继续进行安装。(10）、屋架安装完成。5、柱间支撑安装柱间支撑与钢柱采用节点板螺栓连接和焊接连接相结合的方式，制作及钢柱安装偏差对其安装可能有较大的影响,柱间支撑在工厂内整榀拼装完后整体运输到现场进行安装。柱间支撑吊装重量较轻，可以利用25吨汽车吊进行吊装。交叉式柱间支撑的吊装顺序如下:

　　吊装时，分为三个单体1、2、3分别吊装。三个单体均为平面桁架结构形式，吊装为整体吊装。安装时先安装3，而后用手拉葫芦拉到钢柱上临时固定，而后安装1，连接3和1的节点，拆除手拉葫芦，最后安装2.整体吊装的三个单体桁架采用25T汽车吊4点吊装。

　　6、屋架梁的安装(1）、过长钢架吊装防变形措施最长的钢架长56米，为防止较长钢架在起吊过程中变形，较长构件的吊装采取双机抬吊、四点吊装的方法，四点吊装起吊时四点同步受力，吊点距离保证在6米左右，这样起吊过程中钢架可达到均匀受力,在吊装过程中可保持设计尺寸,合乎规范要求。具体如下图所示：

　　双机抬吊钢屋架吊装示意图(2）、吊装机械及施工措施屋架钢梁吊装时，在钢丝绳上串联一个手拉葫芦，以调整钢梁在空中的姿态.屋面钢梁吊装到位后，在松钩之前应连接相关屋面钢檩条等，使之形成一个空间框架的稳定结构。如果不能在松钩之前安装屋面钢檩条，为防止屋架钢梁歪扭，应拉设缆风绳。缆风绳在吊装之前固定到屋架钢梁上，共设四根，拉设位置在钢梁长度的1/3处，下面拉设在附近的钢柱柱脚.缆风绳选用Ф13。5mm,使用1T手拉葫芦拉紧。屋面主钢梁间连梁安装后,即可拆除缆风绳。

　　由于钢柱安装有一定的允许偏差，且屋架梁与钢柱采用高强度螺栓连接，因此安装时，当吊装到位后，采取先连接一头（但不紧固）,另一头如果能直接连接,则直接连接到位,如偏差过大,应调整钢柱缆风绳,调整屋面梁高度间距,但钢柱本身偏差应符合规范要求。

　　二、屋面、墙面系统施工

　　(一）檩条安装1、檩条的地面运输

　　从原材料堆放场地用卡车或平板车将檩条运输至吊机位置,然后用钢丝绳捆绑结实。

　　2、垂直运输：

　　将捆绑结实的檩条采用现场吊机将檩条吊运至其安装部位。因为檩条单重小，且为线性杆件,绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，采用一钩多吊的方法来提高工作效率,如图所示.

　　3、檩条安装总体顺序

　　檩条和檩托的安装顺序如下：

　　檩托安装→檩条安装→屋面系统的安装

　　安装程序檩条安装

　　主结构安装完成测放檩托位置线

　　跨距检查

　　檩托位置复核

　　点焊檩托焊接

　　焊缝防腐处理

　　焊接变形校正

　　安装紧固螺栓

　　檩条吊装檩条错口检查

　　檩条直线度检查

　　检查合格下一道工序

　　檩托和檩条安装流程4、檩条安装定位⑴、根据本系统工程屋面板制作安装标准及钢结构施工单位移交的测量数据,确定各檩条定位点的高差是否需调整，若需调整，则用所需调整量的钢板予以调高处理。数量不超过三块，块与块之间采用焊接处理。使整个檩条面按安装标准达到基本平滑。垫块在安装前须除锈,涂装处理按檩条的涂装要求。⑵、金属屋面板系统的定位安装主要分檩条的檩托板定位和钢支撑的定位，其安装应严格按照批准的设计图纸进行。采用全站仪及经纬仪按设计要求进行放线,并安装定位线弹在钢支撑上。5、檩条安装⑴、檩托定位檩托焊接在钢结构梁和支撑上。檩托定位方法如下：根据檩距和轴线确定出檩条和钢结构梁的交线（放线弹出的定位线），该交线即为檩托板的安装线.⑵、檩托安装如右图示，檩托定位后，其与钢梁的翼板平面的夹角要保证为90°±1°度，位置偏差在5mm内。在焊接过程中要采取减小变形的措施,先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为4mm，焊条型号为E5016.焊接时电流要适当，焊缝成形后不能出现气孔和裂纹，也不能出现咬边和焊瘤，焊缝尺寸应达到设计要求，焊波应均匀，焊缝成型应美观。⑶、防腐处理焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，防腐材料选用符合设计要求的油漆涂料,要求涂刷两道.防腐前清除干净焊缝表面的药皮和污物.

　　⑷、檩条固定本工程所有檩条采用与檩托螺栓连接,当檩条抬运就位后，首先应检查正在安装的檩条顶面是否与已安装的相邻檩条顶面平齐，如不平齐应作调整.相邻檩条顶面高差在2mm以内时方可螺栓紧固，在安装时应尽量将两相邻檩条顶面调成一致。(二）天沟安装1、天沟支架安装⑴、本工程采用小型型钢做天沟支架；⑵、按设计的间距安装天沟支架，并检查支架顶面标高是否一致。2、天沟安装⑴、分段天沟拼接天沟对接前将切割口打磨干净，对接时注意对接缝间隙不能超过1mm,先每隔10cm点焊，确认满足焊接要求后方可焊接。焊条型号根据母材确定。焊缝一遍成形。为加快天沟安装速度,可在地面将两至三节天沟拼成一体,然后用16吨吊车吊到安装位置或吊到就近的位置，这样不但可以提高天沟的对接质量，而且可以大大提高工作效率。⑵、天沟焊接后往往会出现较大的变形，为了控制焊接引起的变形，必须采用先点焊再分段施焊的方法.焊接完后，焊缝两侧20mm范围内会出现不同程度的变色，应立即用布砂轮打磨抛光将其除去。⑶、天沟安装好后，底部平整、无积水现象。3、天沟试水试验天沟安装好后，应往天沟内注满水,查看天沟是否漏水，天沟不漏水后，进行验收。若漏则须对漏水处重新焊补，并作抛光处理，再重复防漏试验，直至合格。

　　（三）屋面、墙面压型钢板安装

　　本工程屋面压型钢板拟采用90厚内衬聚氨酯彩钢板，墙面压型钢板拟采用70厚内衬保温聚氨酯彩钢板。

　　1、基本要求：

　　⑴、板材的搬运应轻拿轻放，避免磕碰，严禁拖地，以免破坏板材。

　　⑵、首先确定安装起始点,该点的确定就根据设计图纸及现场情况确定，一般从一侧往另一侧。安装时还应弹基准线,以免出现累积误差.

　　⑶、确定好安装方向，弹射基准线后从一端向另一端一块块安装。

　　⑷、两块平行面的边缘搭接应平直,从而保证室内美观。面板的接缝方向应避开主要视角，当主风向明显时，应将面板搭接边朝向下风方向。

　　⑸、压型钢板应在支撑构件上可靠搭接,搭接的长度应符合设计要求，且不应小于下列表中的规定.

　　压型钢板在支撑构件上搭接的长度（mm）

　　项目

　　截面高度＞70

　　截面高度≤70

　　屋面坡度＜1/10屋面坡度≥1/10

　　搭接长度375250200

　　⑹、压型钢板安装的允许偏差应符合下表的规定。

　　压型钢板安装的允许偏差(mm）

　　屋面

　　项目檐口与屋脊的平行度压型钢板波纹线对屋脊的垂直

　　度

　　允许偏差12。0

　　L/800，且不应大于25。0

　　檐口相邻两块压型钢板端部错位

　　压型钢板卷边板材最大波浪高注：L为屋面半坡或单坡长度;

　　6。04。0

　　2、安装方法：

　　⑴、在檩条上搭设人行走道，确保施工安全和施工进度.

　　⑵、安装时，用吊机把板吊到屋面上.起吊带必须使用尼龙带或布带等柔性吊装，不得使用钢带.在包装与吊带或包装之间应插入保护性木条，从而防止板沿变形。

　　⑶、安装前应首先把板材表面清除干清，然后检查板面是否有残留物,如有用清洁剂和水把混和物清洗干净。并用干布抹干表面的湿气。

　　⑷、板的铺设方向必须是逆主导方向铺设。在屋面板安装过程中必须随时弹线，以防累积误差.

　　⑸、在屋面板安装过程中,屋脊盖板和防水堵头安装必须同时跟上.

　　⑹、板对集中荷载较敏感,因此屋面彩板施工时，施工人员不得聚集在起,以避免集中荷载导致板的局部破坏。

　　⑺、安装屋面板时采用边吊运边安装,至少要做到把吊运屋面上的板当天安装完，凡是当天没有安装完的板，必须采取相应措施防止坠落。

　　⑻、质量要求：压型板尺寸无误、表面干净、无可察觉的凹凸和折纹、接槎顺直、纵横搭接均成直线,接缝均匀整齐,严密无翘曲、无错钻孔洞。

　　3、屋脊堵头及屋脊板的安装：

　　⑴、放线定位第一块屋脊板的起始基准线，顺安装方向定出屋脊堵头及屋脊堵头两边线的安装控制线。

　　⑵、安装屋脊堵头板,堵头板与压型板接触部位满涂防水胶，然后安装，用防水胶将堵头密封防止渗漏,依次安装后续堵头。

　　⑶、安装第一块屋脊板,依起始基准线和控制线安装第一块屋脊板调整定位。在屋脊板上测量划出弯折档水板的定位板，用剪刀剪口，将屋脊板用规定的拉铆顶固定于压型板上，用防水胶将固定件密封,依划出的弯折定位线弯折定位线弯折档水板。

　　4、泛水、包角，伸缩缝盖板的安装：⑴、放线定出第一块的起始基准线，顺安装方向确定板两边线的控制线。⑵、安装第一块，依基准线和控制线安装第二块板调整定位，固定在固定板上，以防水胶将固定件密封以防渗漏。⑶、在第一块板上量测划出第二块板与第一块的搭接定位线、在板的搭接部位涂防水胶，安装第二块板调整定位，固定件固定并涂防水胶密封,依次安装第二块板及后续板。5、墙面板安装墙面板安装工艺流程：墙面内板压型钢板安装→保温层的安装→墙面外板彩色压型钢板安装→墙面彩板配件安装→墙面工程收尾关键工艺做法：a、施工安装墙面内板前，首先搭设滑移架子，滑移架采用悬挂式.b、纵向考虑一条搭缝，搭接缝应考虑在檩条位置,搭接长度应不小于100MM,且下部板上口不得超过檩条上边缘。c、安装前必须划线,以保证板及螺钉垂直及积累误差。

　　

　　

篇八：钢结构施工方案与技术措施

　　为了保证焊接质量对于结构中的主要接头形式应根据钢结构施工材料进场复验材料尺寸厚度核对核对材质单确定是否抽检确定式样切取部位及尺寸试样切取和加工检查试验室试验检查投入使用和供应商交涉退货检查进行第二次试验质量验收规范gb502052001的有关规定进行一系列的焊接工艺评定以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工

　　第九章钢结构工程施工方案和技术措施第一节工程概况

　　本工程为66459部队库房翻建和改造工程新建装备库房本工程钢结构部分建筑等级为3级，钢结构为门式钢结构，建筑结构安全等级二级，结构设计使用年限50年，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。建筑结构的防火等级为二级，屋面防水等级为二级。

　　第二节施工现场平面布置2.1考虑到安装效率需设置地面装配场地，其中大型空间桁架主要在大厅柱间空地搭设操作平台进行拼装。2.2根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。2.3设置电焊机10台，分装在5个移动式焊机房内，分别靠近主轴两侧放置。2.4气焊工具共10套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在4个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。2.5设置2x1个存放高强螺栓的仓库。2.6施工工具存放在工具房内。2.7现场设置2个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。2.8屋面板在现场加工厂加工，工地需设置料场及屋面板加工场地。见施工总平面布置图。

　　第三节钢结构制作

　　3.1技术要求3.1.1材料根据设计要求，对其材料的选用要求如下：

　　（1）钢架、钢架柱、钢梁、夹层钢结构、加劲板及连接板：采用Q345B，其化学成分及力学性能应符合GB/T1591-94的规定。

　　（2）檩条、墙梁、支撑等;采用Q235B，其化学成分及力学性能应符合GB/T4957-1994的规定。

　　（3）以上钢材应具有抗拉强度、伸长、屈服点和硫、磷含量的合格证，焊接结构应出具碳含量的合格证，此外承重结构采用的钢材应具有冷弯实验的合格证，当有抗震要求时：钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

　　（4）焊接材料：焊接用焊条、焊剂、焊丝应符合现行国际的有关技术要求并与主体金属强度相适应。Q235钢：手工焊焊条采用E43型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A焊丝及相应焊剂。Q345钢：手工焊焊条采用E50型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A或H05MnA焊丝及相应焊剂。Q235钢与Q345钢焊接采用E43行焊条。

　　（5）螺栓：高强度螺栓采用大六角头高强度螺栓，螺栓的

　　性能等级为10.9级，其材质20MNATiB和40B，应符合《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）的规定，普通螺栓采用Q235钢C及螺栓，应符合GB/T5780-86，GB/T41-86，GB/T95-86的技术规定。（6）薄壁型钢檩条采用热镀锌带钢加工而成，其镀锌量不宜小于180-275g/m,漆膜厚度室内为125微米，室外为159微米。（7）屋面板、墙板均双层压型钢板夹100厚玻璃棉卷毡构造，室外侧压型钢板厚度为0.6㎜，室内侧压型钢板厚度0.5㎜.3.1.2材料采购1）钢材、钢铸件的品格、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量符合设计和合同规定标准的要求。2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。⑴国外进口钢材；⑵钢材分批；⑶板厚等于或者大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；⑷建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力结构件所采用的钢材；

　　⑸设计有复验要求的钢材；⑹对质量有疑义的钢材。3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：⑴当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2；⑵钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》GB8923规定的C级及C及以上；⑶钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。6）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。7）材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。8）材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后，方可使用。9）材料进场后的检查流程图

　　材料进场复验

　　材料尺寸、厚度核对

　　N

　　核对材质单，确定是否抽检

　　Y

　　确定式样切取部位及尺寸

　　和供应商交涉退货

　　试样切取和加工

　　N

　　N

　　检查

　　检查

　　进行第二次试验

　　Y

　　试验室试验

　　N

　　检查

　　Y

　　投入使用

　　3.2钢结构制作工艺所有钢柱、钢梁及墙面彩板、包件等均在生产工厂预制完成，大

　　型屋架现场拼装，屋面板在现场制作。3.2.1焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工

　　质量验收规范》（GB50205-2001）的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。

　　认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行详图设计,减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。

　　3.2.2放样、号料、切割：1）放羊人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以1：1放出平面及节点大样。核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才能进行制作。2）应推广计算机放样，放羊后必须经过专人进行核算，并且备有详细的图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。

　　3）放样和样板允许偏差

　　项目平行线距离和分段尺寸

　　对角线差宽度、长度

　　孔距

　　允许偏差±0.5mm1.0mm±0.5mm±0.5mm

　　加工样板的角度4）号料的允许偏差：

　　项目零件宽度、长度切割面平面度

　　割纹深度局部缺口深度5）机械剪切的允许偏差

　　项目零件宽度、长度

　　边缘缺棱型钢端部垂直度

　　±20´

　　允许偏差±2.0

　　0.05t,且≤2.0mm0.3mm1.0mm

　　允许偏差±2.0mm1.0mm2.0mm

　　6)放样注意事项：

　　钢柱、钢梁必须按照设计图纸实际放样，尺寸准确无误后方可下料施工，发现问题应及时和生产科联系，放养前必须将有关图纸详细核对清楚，掌握了解设计意图、制作标准个质量要求。7）焊接收缩余量

　　结构类型

　　焊接特征和板厚焊接收缩余量（mm)

　　钢板对接

　　各种板厚

　　长度方向每米0.7

　　宽度方向每个接口1.0

　　H型钢焊接端面高度≤四条纵缝每米0.6

　　1000mm

　　焊锈梁高1.0

　　且板厚≤25mm每对加劲肋梁长收缩0.3

　　端面高度≤四条纵缝每米1.4

　　1000mm

　　焊锈梁高1.0

　　且板厚≤25mm每对加劲肋梁长收缩0.3

　　端面高四条纵缝每米0.2

　　度>1000mm的各焊锈梁高1.0

　　种钢板

　　每对加劲肋梁长收缩0.5

　　注意事项：制作时应充分考虑焊接形变、收缩对构件的影响，在

　　相应的位置上应留出荒料，待按地样预装无误后方可切割。

　　8）摩擦型高强螺栓的连接，必须对摩擦面进行除锈喷砂处理，并测

　　定其抗滑移系数合格。处理好摩擦面的构件应有保护摩擦面的措施，

　　不得涂料油漆或污损。

　　3.3钢结构构件制作

　　3.3.1焊接H型钢制作工艺流程图及制作技术要点。

　　1）工艺流程：

　　焊接H型钢制作工艺流程图

　　翼板切割

　　翼板切割

　　刨坡口

　　刨坡口

　　拼接

　　拼接

　　焊接

　　UT

　　焊接

　　UT

　　切条

　　切条

　　反变形

　　刨边

　　矫正

　　切端头

　　组装H型钢、自动焊接、（检查）

　　矫正钻孔端头铣装焊零件抛丸除锈栓焊检查

　　油漆标识

　　小构件切割二次加工检查

　　成品

　　2）制作技术要点⑴组对H型钢时，为保证成型角度保持不变形，必须做到腹板宽

　　度准确，组对胎具统一标准化，多设防止变形支撑点。⑵短梁制作可先叠加长度，焊接矫正后好料上筋板。⑶钢构件安装中的控制线应在组装后标注，构件的中心线，标高

　　控制线，定位线等，做好构件预检验收依据。标注应在构件的明显部位，同时注明各构件名称和数量。

　　⑷钢板的拼接应符合规范及设计要求，H型钢翼板、腹板纵向不得有接料，横向的接料长度不小于300mm.

　　⑸H型钢组装要在腹板/翼板上拼接、矫正、平直，且探伤合格后进行。梁上的孔应在修正、平直切检验合格后施钻。

　　⑹钢柱、组装重点控制直度、垂直度，严格按规范要求进行。⑺在每道工序施工前都必须对其材质、规格及质量标准核实后方能施工。⑻气割前应将钢材切割区域表面50mm范围内的锈蚀、污物清理干净。如果出现1-3mm的缺棱，可用机械加工或修磨平整。坡口不宜超过1/10，当缺棱沟槽超过3.0mm则应用Φ4mm的低氢型焊条补焊并修磨平整。切割后应清楚边缘上氧化物、熔瘤和飞溅等。⑼冷矫正后钢材表面无明显的凹痕损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。热矫正时，加热温度不得超过800℃。在垫平矫正后应缓慢冷却，严禁用冷水急冷⑽所有焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合现行《手工弧焊焊接

　　接头的基本型式与尺寸》（GB985）和《焊剂层下自动与半自动焊接接头的基本型式和尺寸》（GB986）中的规定。原则上遵照焊接工艺评定报告的参数尺寸。

　　3.3.2钢构件组装1）预组装前的工作⑴组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。⑵板材、型材的拼接应在组装前进行。⑶组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。⑷组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊接所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有合格证的焊工施焊。2）组装⑴组装必须按照工艺流程的规定进行，组装前应编制组装顺序表，组装要严格按顺序表进行组装，组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。组装应遵循如下的原则：A、遇到隐蔽焊缝时，必须先进行焊接，检验合格后才能进入下一道工序。B、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放的收缩量、加工量。C、组装前零部件的连接接触面和沿焊缝边缘两侧30-50mm范围内的

　　铁锈、毛刺、污垢、冰雪等清理干净。D、板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。E、要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面应有75％以上的面积密贴，用0.3mm的塞尺检查，塞入面积小于25％，边缘间隙小于0.8mm。F、组装好的构件应立即在构件的安装标识面上标明图号和数量。G、采用夹具组装的拆除夹具时不得用锤击落，需用气割切除，不得损伤母材，并且要打磨平整。H、钢构件所需用的控制线应在组装后标记，注明构件的中心线、标高控制线、定位线等，并且打上永久标记，作为构件检查、验收的依据。I、钢板拼接应遵循如下原则：焊接H型钢的翼板拼接焊缝和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽;腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm.⑵板拼接除按沿轧制方向进行外，接头的位置应布置在跨度1/4-1/3处，受拉翼缘应采用斜接，斜度不大于45度。⑶避开安装孔和复杂部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。⑷对接在无特殊情况下，较大厚度钢板的坡口最大允许值为1：2.5.3）组装的精度要求见下表，组装允许偏差表：

　　构件类型项目

　　允许偏差

　　对口错边

　　±1.0mm

　　间隙

　　±3.0mm

　　缝隙

　　±2.0mm

　　钢构件型钢高度

　　b/100且±20mm

　　型钢垂直度

　　±2.0mm

　　型钢中心偏移

　　±1.0mm

　　型钢连接处错位

　　±2.0mm

　　型钢其它部位错位

　　t/100且≤3.0mm

　　普通螺栓的多板叠，应采用试孔进行检查。

　　组装点焊原则上不在破口进行，如不得不在坡口处进行预组装焊接，

　　正式焊接前应将坡口处的顶装点焊部分完全去除。

　　4）制作完成后，应对柱、梁进行自由状态预拼装，允许偏差应符合

　　下表的规定。

　　⑴单层钢柱外形尺寸允许偏差应符合下表：

　　项目

　　允许偏差

　　检验方法

　　图例

　　柱身弯曲失高f

　　柱底面到柱端最上一个安装孔距离L

　　H/1200,且不应大于12.0±L/1500±15.0

　　用拉线和钢尺检查用钢尺检查

　　柱截面连接处±3.0

　　尺寸

　　非连接处±4.0

　　用钢尺检查

　　柱脚板底平面度5.0

　　用直尺和塞尺检查

　　翼缘板对腹板的垂

　　连接处

　　直度

　　其它处

　　1.5

　　用直角尺和钢尺检

　　b/100,且不大于5.0查

　　柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a

　　3.0

　　用钢尺检查

　　⑴焊接H型钢的允许偏差应符合下表。

　　项目

　　允许偏差图例

　　截面h<500±2.0

　　高

　　度

　　500≤h≤1000

　　±3.0

　　（h)h>1000±4.0

　　截面宽度（b)±3.0

　　中心偏移

　　2.0

　　翼缘板垂直度b/100且不

　　（Δ）

　　大于3.0

　　弯曲失高（受压L/1000且不

　　构件除外）

　　应大于10.0

　　扭曲

　　h/250且不

　　腹板局部平面

　　t<14

　　度

　　t≥14

　　应大于5.03.02.0

　　3.3.3制孔

　　1）制孔按下列规定进行：

　　⑴使用数控平面钻床、数控三维钻床、摇臂钻、磁座钻等设备。

　　⑵小批量生产的孔，不规则板件采用样板划线钻孔：画线时在规孔线

　　上用样冲打出标记，作为钻孔后的检查依据，孔中心的冲眼应大而深；

　　当采用数块钢板叠合在一起钻和叠合板钻孔时，应防止孔的中心倾

　　斜。

　　⑶H型钢制孔应在数控三维钻上进行，钻孔前必须矫正合格，并且预

　　留相应的工艺余量，工艺余量不小于45毫米。

　　⑷必要时整体结构采用成品钻孔。

　　⑸磁座钻只适用于固定钻床无法使用的部位。

　　2）A、B级螺栓孔（I类孔）应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra

　　不应大于12.5µm。

　　其孔径允许偏差应符合下表。

　　螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差

　　检查方法

　　10-18

　　0，-0.21

　　+0.18，0

　　游标卡尺

　　18-30

　　0，-0.21

　　+0.21，0

　　游标卡尺

　　30-50

　　0，-0.25

　　+0.25，0

　　游标卡尺

　　3）C级螺栓孔（II类孔）孔壁表面粗糙度Ra不应大于25µm。其孔

　　经允许偏差应符合表。

　　项目

　　允许偏差

　　检查方法

　　直径

　　+1.0，0

　　游标卡尺

　　圆度

　　2.0

　　游标卡尺

　　垂直度

　　0.03t,且不应大于2.0

　　游标卡尺

　　4)螺栓孔的偏差超过允许偏差时，允许采用与母材材质相匹配的焊条

　　补焊重新钻孔，禁止采用钢板填塞。重新钻孔数量超过同一组孔的数

　　量的1/4时，应及时反馈给主管领导。3.4焊接工艺流程

　　焊接部位操作设施准备

　　3.4.1焊接流程

　　焊接设备、工具、材料设备

　　坡口尺寸规格检查

　　修正、记录合格

　　不合格

　　装配衬板、引弧板坡口表面处理、清理

　　构件预热、焊条烘培

　　气象、温度、烘培记录

　　焊接

　　调整电流

　　焊缝表面检查

　　不合格

　　合格

　　UT检查、记录合格

　　不合格

　　清理焊缝、场地

　　转入另一个焊接场地

　　3.4.2钢结构焊接工艺1）基本要求焊接作业人员应持证上岗，不具备条件者不得施焊。焊条使用前必须按规定进行烘干、保温，焊工领用后必须存放在保温桶中随用随取。施焊前，应认真学习焊接工艺，施焊中，严格执行焊接工艺参数。定位焊接必须有持证合格焊工进行施焊，点焊工艺必须执行焊接工艺的参数规范，不得随意改变，点焊焊缝长度大于50mm,焊角高度不小于3mm.钢板接斜对接焊缝和脚焊缝两端必须引弧板，其坡口型式与被焊工件相同。雨期施工时严格按照雨期施工技术规程执行，要防止因天气变化对焊接质量的影响。焊接引弧收尾采用回焊法，脚焊缝拐角处必须连续施焊。凡图中要求的对接二级焊缝，施工时设置衬板和引弧板2）焊接技术

　　手工电弧辅助设备⑴焊接中必须使用焊条保温桶，焊条必须先进烘箱烘，烘干温度和保温时间因材料和季节而异。酸性焊条一般烘干温度为150-250℃，保温时间为1-2小时，焊条从烘箱内取出后，应贮存在焊条保温桶内。⑵接头尺寸检测器用以测量坡口角度、间隙、错边以及余高、缝宽、角焊缝厚度等尺寸。

　　由直尺、探尺和角度规组成。

　　⑶清渣榔头和钢丝刷用于除锈，清渣。

　　⑷高速角向砂轮机用于焊后清渣，焊缝修整。

　　⑸碳弧气刨用于焊后背面清根。

　　3）焊接材料

　　4）焊接不同类别钢材时，焊接材料的匹配原则应符合设计要求。常

　　用结构钢钢材采用手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧焊进行焊

　　接，焊接材料可按下表进行选择。

　　焊接方法

　　钢板牌号

　　焊接材料

　　备注

　　手工电弧焊

　　Q345B

　　J506(E5016)

　　气体保护焊

　　Q345B(Q235)H08Mn2SiA

　　埋弧焊

　　Q345B

　　H08A\HJ431

　　4)焊接作业环境应符合以下要求：

　　焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护焊及药芯焊丝

　　电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采取其它防风措施。制作车间内

　　焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置。

　　焊接作业区的相对湿度不得大于90％。

　　当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。

　　焊接作业环境温度低于0都时，应将构件焊接区各个方向大于或等

　　于二倍钢板厚度且不小于100mm范围内的母材，加热到20度方可施

　　焊，且在施焊过程中均不应低于这一温度。

　　5）引弧板、引出板、垫板应符合下列要求：

　　严禁在承受动荷载且需经疲劳验算构件焊缝以外的母材上打火、引弧或装焊夹具。

　　不应在焊接以外的母材上打火、引弧。T型接头、十字接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式应与被焊焊缝相同，禁止使用其它材质的材料充当引弧板和引出板。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应大于25mm，其引弧板和引出板宽度应大于50mm，长度宜为板厚的1.5倍且不应小于30mm，厚度应小于6mm。非手工电弧焊焊缝引出长度应不大于80mm，其引弧板和引出板宽度应大于80mm,长度宜为板厚的2倍且不小于100mm，厚度不小于10mm。焊接完成后应用火燃切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。6）多层焊的施焊应符合下列要求：⑴厚板多层焊时应连连续施焊，没遗憾到焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接去母材温度，使层间温度的上、下限符合工艺文件要求。遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热、保温措施，再次焊接时重新预热，其温度应高于初始预热温度。⑵坡口底层焊道采用焊条手工电弧焊时宜使用不大于Φ4.0的焊条施焊，底层根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm.⑶栓钉焊施焊环境温度低于0度时，打弯试验的数量应增加1%；当

　　焊钉采用手工电弧焊和气体保护焊时，其预热温度应符合相应工艺要

　　求。

　　⑷常用结构钢材最低预热温度应符合下表的规定：

　　钢材牌号

　　接头最后部件的板厚

　　T<25

　　25≤T≤40

　　40<T≤60

　　Q235

　　---

　　---

　　60℃

　　Q345

　　---

　　60℃

　　80℃

　　A.根据工程结构施焊时的预热温度，应满足下列规定：

　　根据焊接接头的坡口形式和实际尺寸、板厚及构件拘束条件确定

　　预热温度。焊接坡口角度及间隙增大时，应相应提高预热温度。

　　根据熔敷金属的扩散氢含量确定预热温度；扩散氢含量高时应适

　　当提高预热温度；其他条件不变的情况下，使用超低氢焊接材料时，

　　可以适当降低焊接预热温度。

　　根据焊接时热输入的大小确定预热温度；当其它条件不变时，热

　　输入变大，预热温度可适当降低。

　　根据施焊环境温度确定预热温度；在其他条件不变的条件下，环

　　境低时，可适当提高预热温度。

　　B.预热方法及层间温度控制方法应符合下列规定：

　　焊前预热及层间温度保持宜采用电加热器/火燃加热器等加热。

　　预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各位焊件施焊处厚度的

　　1.5倍以上，且不小于100mm.

　　当要求进行消氢处理时，加热温度应200-250度，保温时间应根据

　　工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h、且总保温时间不得小于1h确定。C.焊接工艺参数的选择、焊条直径

　　焊条电流的大小主要取决于焊件的厚度、接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊，则应选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止生产未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。焊接电流

　　焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度以及接头形式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。定位焊

　　焊接结构制造过程中，所有零部件均先通过固焊（定位焊）进行组装，然后再焊接成一体，定位焊的质量，将直接影响焊缝质量乃至整个产品的质量，因此应给予足够的重视。

　　定位焊焊条定位焊所用焊条应和正式焊接所用的焊条相同，不能受潮、脱皮或不知型号的焊条，不能用焊条头代替。定位焊部位双面焊反面清根的焊缝，如有可能，定位焊道应放在反面。形状对称的构件，定位焊道应对称排列。构件上有交叉焊缝的地方，不应有定位焊缝，定位焊缝至少离开交叉点50mm.

　　定位焊工艺要求定位焊道短，冷却快，焊接电流应比正常焊接电

　　流大15-20%。定位焊缝两头应平滑，防止正式焊接时造成未焊透或

　　裂纹。定位焊缝不应有明显的裂纹、夹渣等缺陷。对于刚性较大的构

　　件或有裂纹倾向的构件，应采取必要的热处理措施，以防定位焊缝产

　　生裂纹。

　　定位焊缝尺寸在满足装配强度要求的前提下，定位焊缝尺寸应尽

　　可能小一些。可以通过缩小定位焊缝间距的方法来减小定位焊缝的尺

　　寸。

　　引弧应在焊接部位上进行。引弧点最好选在离焊缝起点10mm左

　　右的待焊部位上，电弧引燃后移至焊缝起点处，再沿焊接方向进行正

　　常焊接。焊缝连接时，引弧点则应选在前段焊缝的弧坑前方10mm处，

　　电弧引燃后移至弧坑处，待填满弧坑后再继续焊接。

　　7）常用焊接工艺参数的选择

　　定位焊：焊条直径焊接规范

　　焊接直径(mm)

　　焊接电流（A)

　　备注

　　4.0

　　180-210

　　对接焊缝手工电弧规范：

　　焊接直径(mm)

　　焊接电流（A)

　　备注

　　4.0

　　150-210

　　3.2

　　150-180

　　对接焊缝埋弧自动焊焊接规范：

　　焊接层出焊丝直径（mm）焊接电流电弧电压焊接速度

　　（A）

　　（V）

　　（m/h)

　　第一层4.0

　　600-650

　　32-34

　　36

　　其他层4.0

　　650-750

　　34-36

　　30

　　背面层4.0

　　650-750

　　36-38

　　24

　　注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。

　　对接气体保护焊焊接规范：

　　焊接层出焊丝直径（mm）焊接电流电弧电压焊接速度

　　（A）

　　（V）

　　（m/h)

　　第一层1.2

　　150-200

　　24-26

　　46

　　其他层1.2

　　200-260

　　31-33

　　50

　　背面层1.2

　　200-260

　　34-36

　　50

　　注：背面采用电弧气刨清根，砂轮打磨。

　　8）常见缺陷产生原因及防止措施：

　　埋弧焊常见缺陷的产生原因及防除方法：

　　缺陷名称产生原因

　　防除方法

　　未焊透1.焊接工艺参数不当（电防止：1.调整工艺参数

　　流过小，电弧电压过大）2.修整坡口

　　2.坡口不合适

　　3.调节焊丝

　　3.焊丝未对准

　　消除：除去缺陷部分后补焊，

　　严重的须整条修补

　　内部夹渣1.多层焊时，层间清渣不干净2.多层多道焊时，焊丝位置不当

　　气孔

　　1.接头未处理干净2.焊剂潮湿或不干净3.焊剂覆盖厚度不够

　　4.电压过高

　　咬边

　　1.焊丝位置或角度不正确

　　2.焊接工艺参数不当

　　防止：1.层间清渣彻底2.每层焊后咬边夹渣需清除消除：去除缺陷补焊防止：1.接头必须处理干净2.焊剂严格烘干3.疏通漏斗4.降低电压消除：去除缺陷补焊防止：1.调整焊丝2.调整参数消除：去除缺陷补焊

　　缺陷名称产生原因

　　未焊透

　　1.焊接电流太小，送丝不均匀2.电弧电压过低或过高3.焊接速度过快或过慢4.坡口角度小，间隙过小

　　5.焊丝位置不当，对中性差

　　气孔

　　1.气体不纯或供气不足2.焊接时卷进空气3.风大、保护不完全4.喷嘴被飞溅物堵塞、不畅通5.喷嘴与工件的距离过大6.焊接区表面被污染，油、锈、水分为清除7.电弧过长、电弧电压过高8.焊丝含硅、锰量不足

　　咬边

　　1.电弧太长，弧压过高2.焊接速度太快3.焊接电流太大4.焊丝位置不当，没对中5.焊丝摆动不当

　　9）防止层状撕裂的工艺措施：

　　“T”型接头、角接接头焊接时，宜采用以下防止层撕裂的焊接工

　　艺措施：

　　⑴采用双面坡口对称焊接代替单面坡口非对称焊接。

　　⑵采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护电弧焊施焊。⑶提高预热温度施焊。

　　3.4.3控制焊接变形的工艺措施1）宜按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

　　⑴对于对接接头、T形接头和十字接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接；对于有对称截面的构件,采用对称于构件中和轴的顺序焊接。⑵对双面非对称坡口焊接宜采用先焊深坡口侧部分焊缝、后焊浅坡口侧部分焊缝、最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。⑶对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用。⑷宜采用跳焊法，避免工件局部加热集中。2)在节点形式、焊缝布置、焊接顺序确定的情况下，宜采用熔化极气体保护电弧焊或药芯焊丝自动保护电弧焊等能量密度相对较高的焊接方法，并采用较小的热输入。3)宜采用反变形法控制角变形。4)对一般构件可用定位焊固定同时限制变形；对大型、厚板构件宜用刚性固定法增加结构焊接时的刚性。5)对于大型结构宜采用分布组装焊接、分别矫正变形后进行总装焊接或连接的施工方法。

　　3.4.4焊后消除应力处理1）用锤击法消除中间层应力时，应使用圆头手锤或小型振动工具进行，不应对根部焊缝、盖面焊缝或焊缝坡口边缘的母材进行锤击。

　　2）焊后对构件进行局部消除应力热处理时，应符合下列规定：⑴构件两侧加热宽度至少为钢板厚度的3倍，且不小于200mm.⑵加热两侧宜用保温材料适当覆盖。3.4.5熔化焊缝缺陷返修

　　1）焊缝表面缺陷超过相应的质量验收标准时，对气孔、加渣、焊瘤、余高过大等缺陷应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣等方法去除，必要时应进行补焊；对焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷进行补焊。2）经无损检测确定焊缝内部存在超标缺陷时应进行返修，返修应符合下列规定：

　　⑴返修前应由施工企业编写返修方案。⑵应根据无损检测确定缺陷的位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为断裂纹时，碳弧气刨应在裂纹两端钻至裂孔并清理裂纹及其两端各50mm长的焊缝或母材。⑶清除缺陷时应将刨槽加工成四侧边斜面角大于10度的坡口，并应修模表面、磨出气刨渗碳层，必要时应用渗透探伤或磁粉探伤方法确定裂纹是否侧底清除。⑷焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑；多层焊的焊层之间接头应错开，焊缝长度应不小于100mm；当焊缝长度超过500mm时，应采用分段退焊法。⑸返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹；再次焊接前宜采用磁粉或渗透探伤方法检查，确认无误后方可继续补焊。

　　⑹焊接修补的预热温度比相同条件下正常焊接的预热温度高，并应根

　　据工程节点的实际情况确定是否采用超低氢型焊条焊接或进行焊后

　　消氢处理。

　　⑺焊缝正、反面各作为一个部位，同一部位返修不宜超过两次。

　　3）碳弧气刨应符合下列规定：

　　⑴碳弧气刨工必须经过培训合格后方可上岗操作。

　　⑵如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5-10mm处重新气刨，所刨深度应

　　比夹碳处深2-3mm；发生“粘渣”时可用砂轮打磨。

　　3.4.6焊接质量检验

　　1）一般规定

　　⑴质量检查人员应按照焊接规程及施工图纸和技术文件要求，对焊接

　　质量进行监督和检查。

　　⑵焊接检查应符合下列规范：

　　《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

　　《建筑钢结构焊接规范》

　　JGJ81-2002

　　《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》

　　GB11345

　　《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》

　　GB3323

　　《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》

　　JG/T3034.1

　　《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤及质量分级法》

　　JG/T3034.2

　　⑶外观检验

　　A所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II，III类钢材的焊

　　缝应以焊接完成24小时后检查结果作为验收依据。

　　B外观检查一般用目测，；裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光

　　照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用

　　量具、卡规。

　　C焊缝尺寸应符合下列规定：

　　焊缝焊脚尺寸应符合下表的规定。

　　序号项目

　　图例

　　允许偏差

　　1

　　焊角尺寸

　　hf≤6:0-1.5

　　hf

　　Hf>6:0-3.0

　　2

　　角焊缝余

　　hf≤6:0-1.5

　　高C

　　Hf>6:0-3.0

　　注：1.hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%2.焊接H形梁腹板与翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。

　　焊缝余高及错边应符合下表的规定。序号项目图例1对接焊

　　缝余高C2对接焊缝错边d

　　允许偏差

　　一、二级

　　B<20:0-3.0B≥20:0-4.0

　　三级

　　B<20:0-4.0B≥20:0-5.0

　　d<0.15t,d<0.15t,且≤2.0且≤3.0

　　D焊缝外观质量应符合下列规定：

　　一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级

　　焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。

　　二级、三级焊缝的外观质量应满足下表的规定。

　　项目

　　允许偏差

　　缺陷类型二级

　　三级

　　未焊满（指不足设计要

　　≤0.2+0.02t,且≤1.0

　　≤0.2+0.04t,且≤2.0

　　求）

　　每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

　　根部收缩咬边

　　弧坑裂纹电弧擦伤

　　≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0

　　≤0.05t,且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长

　　--

　　--

　　≤0.1t且≤1.0，长度不限

　　允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹允许存在个别电弧擦伤

　　接头不良缺口深度0.05t,且≤0.5缺口深度0.1t,且≤1.0

　　每1000.0焊缝不应超过1处

　　表面夹渣--

　　深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0

　　表面气孔--

　　每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔距

　　注：表内t为连接处较薄的板厚。

　　2）无损检测⑴无损检测应在外观检查合格后进行。⑵焊缝无损检测报告签发人员必须持有相应探伤方法的II级或II级以上资格证书。⑶设计要求全熔透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求：一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方

　　法及质量分级法》（GB11345)B级检验的III级及III级以上。全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。

　　⑷箱形构件隔板电渣焊焊缝无损检测结果应符合GB50205-2001的有关规定外，还应按

　　JGJ81-2002中附录C进行焊缝熔透宽度、焊缝偏移检测。⑸设计文件指定进行超声波探伤不能对缺陷性质作出判断时，可采用射线探伤进行检测、

　　验证。⑹射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》

　　（GB3323)的规定，射线照相的质量等级应符合AB级的要求。一级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323)II级及II级以上，二级焊缝评定合格等级应为《钢熔化焊对焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323）III级及III级以上。3.5除锈、涂装

　　3.5.1除锈1）钢构件除锈方法及检验标准：

　　⑴本工程所有构件表面基层处理均采用机械丸机除锈，喷砂清理机选用钢板清理机、型钢清理机进行加工；对不舍用的构件，采用手动喷砂清理。

　　⑵处理后的构件表面不得有焊渣、灰尘、油污、毛刺等，露出金属光泽，其除锈等级应达到设计规定的等级标准。2）检查方法：

　　⑴用铲刀检查和现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923。⑵钢构件表面除锈质量检查确定应由总包方、监理、建设单位、施工方共同确认。3.5.2涂装1）涂料的采购与质量控制⑴用于工程的喷涂材料，选用符合本标书和施工图样的经过工程实践证明其综合性能优良的国际接轨的一流产品。使用涂料质量，符合国家相应涂料标准，不合格或过期涂料不准许使用。⑵涂料配套使用，底、中、面漆选用同一家产品。对采用金属喷涂的金属成份、纯度直径符合国家有关规定。产品说明书，产品编号、生产日期、防伪标志、合格证及检验资料应齐全。涂料工艺参数：包括闪点、比重；固体含量；表干、实干时间；涂覆间隔时间；理论涂覆率；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。涂料主要机械性能指标级组成涂料的原料性能指标。涂料厂对表面处理、喷涂施工设备及环境要求等。2）涂料施工的质量控制⑴喷涂施工人员资质条件，质检应有国家有关部门颁发的资质证书。采用经过培训的操作人员，并经过考试合格、持证上岗，操作人员的培训及考试在监理工程师的监督下进行。钢结构加工企业要具有一定数量的国家有关部门颁发资质证的操作人员。⑵合格质检人员及考试

　　合格的操作人员名单应报监理工程师确认备案，其数量应尽量满足施工的要求。监理工程师有权要求撤销无资质的不合格的质检人员和操作人员。3）涂装工艺

　　⑴金属表面喷丸除锈经检查合格后，尽快进行涂覆，其间隔时间可根据环境条件一般不超过4-8小时。各层涂料喷涂间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。金属热喷涂在尚有宇余温时，喷涂封闭涂料。

　　⑵表面预处理及防腐蚀处理前，表面整修完毕并将金属表面铁锈、氧化皮、焊渣、灰尘、水份等清除干净。

　　⑶表面预处理采用喷射或抛射除锈，使用表面清洁干净的磨料。喷射用的压缩空气进行过滤，除去油、水。

　　⑷表面除锈等级以符合GB8923《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的规定。⑸按照评定GB8923标准中的各除锈要求等级来除锈。除锈后，表面粗糙度数值达到40-70µm，用表面粗糙度专用检测量具或比较样快检测。⑹结构与混凝土基础接触面，其埋入混凝土一侧除锈等级按GB8923中的规定的Sal级除锈，在安装前除去表面氧化皮。结构除锈后，用干燥的压缩空气吹净。喷涂涂层前，如发现钢材表而出现污染返锈，立即做从新处理到原除锈等级。4）表面喷涂⑴除锈后，钢材表面尽快喷涂底漆，如在潮湿大气时在4小时内喷涂完毕；即使在天气较好的条件下，最长也不超过半小时。⑵使用喷涂的涂料遵守图纸规定，喷涂层数，每层厚度，逐层喷涂间隔时间，涂料配置方法和喷涂注意事项，按设计文件或涂料生产厂家的说明书规定执行。⑶在下述现场环境下不进行喷涂。

　　A、空气相对湿度超过85%B、施工现场环境温度低于10℃。C、钢材表面温度未高于大气露点3℃以上。D、由于大风，可能有尘砂飞扬的场合。E、涂料物表面潮湿及有潮湿可能性的场合。F、涂装物表面的温度很高的场合。G、涂装后，原则24小时内避开雨、露。5）涂料涂层质量检查⑴每层漆膜喷涂前对上一层涂层外观进行检查。喷涂时如有漏涂、流挂绉皮等缺陷进行处理，用漆膜测厚仪测定涂层厚度。⑵对喷涂后的涂层进行外观检查，表面光滑，颜色一致，无绉皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷。⑶涂层内部质量以下述规定为标准：漆膜厚度用测厚仪测定，测点距离为1.0m左右，85%以上测点厚度以设计要求为标准，漆膜最小厚度值不低于设计厚度85%。⑷用针孔检测仪，按设计规定电压值检测漆膜针孔，抽查其中的10%-20%在一个区域中取几个检测点，每处测试的检查探测距离保持300mm左右。在检测区域中，如只有20%以下发现针孔，该区域全部合格，所发现的针孔用砂轮机打磨后补涂。⑸漆膜附着力检查，使用专用割刀在漆膜表面以下等距离（1-2mm)划出相互垂直的两组平行线，构成一组方格。划格时，切透漆膜触及及基本金属，然后按以下规定检查漆膜附着力并分级，其前3级为合格漆膜。A、切割的边缘完全是平滑的，没有一个方格脱落。B、在切割交叉处涂层少许薄片分离，划格受影响明显地不于5%。C、涂层沿切割边缘或切口交叉处脱落明显大于5%，但受影响明显地不大于15%。D、涂层沿切割边缘，部分和全部以下大碎片脱落或它在格子的不同部位上部或全部脱落，明显大于15%。但划格区受影响明显地不大于35%。E、涂层沿着切割边缘大碎片剥落或者一些方格部分或全部出现脱落，明显大于35%，但划格区受影响明显不大于65%。

　　6)涂装工艺流程图

　　涂料配比温度、湿度

　　涂装工艺制作钢构件表面处理

　　检查Y涂装前准备涂装环境条件底气喷涂（一）

　　N涂料检验清洁程度

　　N检查

　　Y底气喷涂（二）

　　检查

　　N

　　Y

　　下道工序

　　3.6包装标识

　　设备检验

　　3.6.1钢柱、钢梁的编号尽量写在构件一端腹板处中间位置。3.6.2采用不悦色的记号笔编写或自喷漆喷涂，注明构件的编号、长度、数量、规格、重心及吊点位置。

　　3.7彩钢板制作3.7.1压型金属板的制作过程要注意以下几点：

　　1)压型金属板成型后，其基板不应有裂纹。2)有涂层、镀层压型金属板成型后，涂、镀层不应有肉眼可见的裂缝、剥落和擦痕等缺陷。

　　3)压型金属板成型后，表面应干净，不应有明显凹凸和褶皱。4)压型金属板的尺寸偏差应符合下表的规定：

　　压型金属板的尺寸允许偏差（mm）

　　项目

　　允许偏差

　　波距

　　±2.0

　　波高

　　压型钢板

　　截面高度≤70

　　±1.5

　　截面高度≥70

　　±2.0

　　侧向弯曲

　　在测量长度范围内20.0

　　5）压型金属板施工现场制作的允许偏差应符合下表的规定：压型金属板施工现场制作的允许偏差（mm)

　　项目

　　允许偏差

　　压型金属板的覆盖宽度

　　截面高度≤70

　　+10.0，-2.0

　　截面高度>70

　　+6.0，-2.0

　　板长

　　±9.0

　　横向剪切偏差

　　6.0

　　泛水板

　　板长

　　±6.0

　　折弯面宽度

　　±3.0

　　折弯面夹角

　　2°

　　第四节钢结构安装

　　4.1钢结构安装概况

　　⑴钢结构的安装必须按施工组织设计进行，先按装柱和梁形成钢

　　架，调整柱距，标高和轴线合格后，再最终固定并必须保证结构的稳

　　定，不得强行安装导致结构或构件的永久塑性变形。

　　⑵钢结构单元及逐次安装过程中，应及时调整消除累计偏差，使

　　总安装偏差最小以符合设计要求；并用临时支撑固定以保持稳定，在

　　逐次组装檩条，墙梁和支撑体系。

　　⑶钢柱安装前应核对全部柱基位置、标高、轴线、地锚位置及深

　　处长度；⑷任何安装孔均不得任意扩孔，不得更改螺栓直径。⑸柱脚底面应高出基础顶面50mm，以螺栓调节、安装、校正完毕

　　后，用C35无收缩细石混凝土浇灌密实，最后将锚栓的螺母拧紧，并将螺母与垫板、垫板与板底焊接牢固（见下图）：

　　⑹室内地坪以下钢柱必须涂刷加入2%水泥重量的NaNo2的水泥砂浆，再用C20混凝土包至室内地坪以上150mm，包脚混凝土厚度不小于50mm.4.2钢结构安装测量方案4.2.1测量依据1）测量执行北京市标准《建筑工程施工测量规程（DBJ01-21-95)》和设计提出的特殊要求进行。2）平面控制，依据工程总办单位移交的测量资料进行施测。3）高程控制依据;测绘院提供的高程原始点，工程总包单位移交的二级控制点。4）工程沉降位移观测，依据工程总承包单位移交的资料进行。5）施工图纸设计变更4.2.2测量准备工作1）人员配备

　　测量工程师一名。负责组织工作、方案编制、测量数据分析和技术问题测量员（测量工）4名，另配辅助工人10人，负责具体施测工作。所有人员必须持有北京市测量放线或验线上岗证。2）仪器设备配备所用测量仪器和量具，必须经北京市计量监督局受权的检定单位检定的合格产品，配合有合格检定证书，并保证有效期。3）资料及点线交接

　　⑴基础施工单位至少在吊装前七天提供基础验收的合格资料。

　　⑵基础施工单位应提供轴线基准点和标高水准点。⑶基础施工单位在基础上应划出有关轴线和标记。⑷基础施工单位应对地脚螺栓的螺纹采取保护措施。

　　上道工序要移交的测量资料，并进行实地交点。对移交的测量资料进行全面验收检查。当内页资料无问题时，方可实地进行基准线、轴线、水准点、标高点等的复查工作。其精度符合规范的要求，若不符合应由原施测单位进行调整。4.2.3施测方法

　　1）基准轴线检查平面控制网，经检查符合规定后，将基础轴线从室外引入室内，设置在±0.000m

　　的基础上，每一根立柱的一侧设一个基准点。基准点是构成基准轴线控制网的基础，必须精密施测和作边角复核，精度要求为，量距应不低于±0.000m，测角应不低于±10.

　　2）标高测量依据提供的原始准点(PL2），对任意一个二级水准点桩进行测定。往、返各测2次，所

　　得的高程之差不大于3mm为合格，取平均值作为最后观测果。利用已测定的水准点桩，使用N3水准仪对其它点桩进行测定，往、返各测一次，2次观测结果不大于±0.5mm为合格。各水准点桩作为标高控制点长期使用，要加以必要的保护。

　　垂直度的控制：根据工程的进展情况，使用4台经纬仪，从三维方向对钢构件进行垂直校正。3）技术要求

　　⑴设计有特殊要求的施测项目，按设计要求进行；无特殊要求的，则执行测量规程规范的要求。⑵测量控制标版与测量水准点的制作，按有关要求进行。埋设在便于使用、而不易被破坏的位置。施工过程中要加强保护。⑶对于技术要求标高测量精度在±2mm以内的，均用N3水准仪施测；大于±2mm的，可采用NA2水准仪。⑷使用全站仪测距前，必须采用简易复检方法，复检出仪器当时状况下的固定误差，以便测距时减少误差。⑸使用钢尺丈量距离时。必须根据情况进行尺寸长改正、高差改正、温度改正和垂直改正，减弱误差。⑹所有测量数据和结果，要随时整理。做到数据完整、准确、及时。4.3钢结构安装整体部署与顺序4.3.1钢结构安装整体部署

　　根据结构特点，两套设备独自吊装，钢结构吊装同时投入二台25t汽车吊。4.3.2钢结构安装顺序1）施工顺序：总体安装按照钢柱→钢梁→钢屋架→吊车梁→檩条等其他构件→屋面压型钢板进行。2）安装要求：⑴起重机在跨间机动作业，依按照工程序框图进行构件吊装，依据构件重量和起重性能确定作业半径。⑵钢屋架吊装前，在其沿轴线位置，第一榀采用揽风绳临时固定，待安装完2-3跨后，用C型钢相互连接，直至全部安装完毕后在拆除揽风绳。⑶钢屋架采用两台汽车吊4点吊装，吊点使用钢绳锁紧，以保证安全。⑷就位吊点利用柱顶螺栓孔，增设专用卡具。⑸小型构件采取钢绳串吊方法，以减少吊装次数，提高效率。

　　4.4构件安装施工要点4.4.1立柱安装

　　1）钢柱采用一点吊，严禁拖拉，吊点设在柱顶上，利用钢柱对接夹板作吊耳。钢柱吊装后，拆除卸甲钢索，登高采用小钢爬梯吊在吊钩上，待钢柱安装固定后，爬上去，拆除钢索卸甲。检查确认基础定位轴线和立柱定位轴线是否齐全、准确。2）检查基础面标高，预设标高调整垫板，位置、规格和数量应符合规范要求。3）检查立柱底面至安全基准面、各横梁接点上面的实际尺寸，以安装基准面为基准点，向柱底返量，标出1m高度控制线，作为标高测量点。4）在立柱与横梁接口处搭设脚手架，设置直梯和垂直调整用钢拉绳。5）按规定方法起吊立柱并就位。起吊时要检查涂装质量，损坏部位进行修补。、6）检查立柱轴线对基础定位轴线的偏移，偏差不符合要求时使用千斤顶或倒链调整7）定位轴线调整时，要同时进行标高和垂直偏差。标高的检查使用水准仪，依据水准住与立柱1m高度控制线对比，调整是通过增加或减少柱底垫板厚度来实现。立柱垂直偏差的检查，使用2台经纬仪，正交方法进行，调整是通过调整柱底对应的垫板厚度。8）立柱的位移、标高、垂直偏差调整达到规范要求后，将固定螺栓可靠紧固。9）柱顶标高调整，每安装一层钢柱后，对柱顶标高须作一次测量，根据实际测量值确定是否调整，标高误差不应大于5毫米。调整方法是通知加工单位在制作时进行调整，每次调整不宜超过5毫米。10）钢柱垂直度校正，采用两台”J2”级经纬仪进行校正，校正时先将仪器定位在轴线上对准柱垂直轴线的根部，每一单节柱安装，必须在底部轴线观察矫正，由下向上观察偏差，（如视线障碍，采用弯角镜），待钢柱校正符合规范要求后，再进行对节点施工。11）钢柱身上绑扎安装软爬梯，并系上缆风绳。爬梯用柱安装后操作人员摘钩。缆风绳用于柱身垂直度调整，此外，在钢柱未成为空间稳定体系前，绑扎缆风绳可作为安装临时加固措施之一。4.4.2钢架梁施工采用两点捆绑吊，构件到位后，用冲钉定位，然后安装临时固定螺栓，并拧紧后方能松钩。主钢梁吊点设置图表：

　　梁的重量大于4吨时，要求设置钢吊耳。

　　1）检查确认立柱施工质量，检查构件情况，特别是接口板的螺栓的规格、数量，涂装损坏部位要进行修补。2）按规定方法起吊至设计位置就位。3）就位使用普通螺栓和冲钉临时定位，螺栓和冲钉数量不少于螺栓孔的1/3.4）检查梁上面标高、水平度、垂直度和轴线偏差，合格后高强螺栓施工。5）钢梁面标高调整，钢梁标高采用水准仪、标尺进行测量，测量梁两端标高误差，超过规定时应作校正。具体方法是先从螺栓孔作调整，如果达不到要求，采用扩孔的办法，但施工前须征得项目负责人和监理的书面认可。4.5安装技术质量要求4.5.1安装1）钢架钢柱、钢梁上面标高允许偏差符合要求。2）构件中心线与设计中心线偏差宜符合允许要求。3）运输过程中生产的缺陷和变形应矫正，处理符合要求后方可使用。4）吊装前应清除钢梁表面的污物和泥土等。5）接口板现场制孔应成正圆形，孔壁光滑孔缘无损伤，无毛刺清理干净，孔中心到板边尺寸不得低于1.5d.6）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行.4.5.2焊接1）焊接需由持有《焊工焊接操作证》人员进行。2）焊接不得在气温低于5℃、湿度大于80%，风力4级以上的环境下施工低于5℃时采取预热措施。3）焊材使用及焊接工艺参数按焊接工艺评定执行中规定内容执行。4）焊缝质量检测，焊缝外观检测设专职检验员检测结果填表。焊缝无损检测应由具有国家技术监督局颁布II级资质以上机构执行并出具检测报告。4.5.3涂装1）涂装应在干燥环境下进行，当大风、雨、浓雾及气温5℃或5℃以上相对湿度在80%以上时应采取保证涂漆质量的措施。2)漆膜厚度用干漆膜测厚仪检查允许偏差为-25µm.3）每孔梁测5处的数值为3个相距为50mm的测点干漆膜厚度的平均值。4.5.4吊装运输1）钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。2）卸车、安装石吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引钢结构变形。3）构件应按安装顺序分类存放，并需搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。起吊时，不得使钢构件在地面上有拖拉现象。回转时，需有一定的高度。吊装起钩、平移、回转应交叉缓慢进行。4）构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。5）构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。

　　第五节高强螺栓施工

　　5.1高强度螺栓抽检外观检测包括包装、包装箱上的批号、规格、数量及生产日期。螺栓、螺母、垫圈外观

　　表面必须有涂油保护，不应有出现生锈和沾染赃物，螺纹不得有损伤。检验数量：包装强度

　　数量抽查5%，且不小于3箱。连接副抽检比例。每批号每一种规格抽查8套。检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强

　　度螺栓连接副技术条件》GB3633的规定，合格后方可使用。抗滑移系数试验。以单项工程每2000吨为一制造批，不足2000吨者视为一批，单项工

　　程的构件摩擦面应选用两种及两种以上表面处理工艺时，则每种表面处理工艺均需检验。

　　本工程设计的抗滑移系数Q235B为0.45；Q345和Q345C为0.55。

　　工具准备vv

　　螺栓准备

　　摩擦面准备

　　技术准备

　　普通工具准备

　　临时螺栓准备

　　高强螺栓准备

　　摩擦面检查

　　施工培训

　　专用工具准备

　　领用螺栓

　　领用螺栓

　　螺栓孔检查

　　编辑技术交底

　　工具检查及管理

　　螺栓管理

　　螺栓管理

　　摩擦面清理

　　技术交底

　　构件装配

　　紧固过程检查

　　摩擦面组装临时螺栓销钉安装高强度螺栓安装初拧终拧高强度螺栓验收

　　5.3储运和保管1）大六角高强螺栓连接副由一个螺栓、一个螺母、二个垫圈组成。2）高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，轻装、轻卸，防止损伤螺纹。3）按包装箱上注明的批号、规格分类保管在室内，堆放不宜过高，底部至少离开地面20cm，防止生锈和沾染脏物。

　　4）工地安装时，按当天的安装量领取。当天未安装完的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染脏物。

　　5.4高强度螺栓安装1）摩擦面组装前，用细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈，然后用临时螺栓和冲钉组装，每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量由安装时可能承担的可能承担的荷载确定，并符合以下规

　　定：不得少于螺栓总数的1/3：不得少于连个临时螺栓，冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。2）高强度螺栓在节点全部处理好后安装，其穿入方向须一致，且便于紧固，严禁强行穿入高强度螺栓，如不能顺利穿入时，修整时防止铁屑落入板叠之间，修孔完成后用砂轮磨去孔

　　周围的毛刺，同时扫清铁屑。

　　3）扭剪型高强度螺栓连接副的垫片应安装在螺母的下面，并且垫片有倒角的一侧应朝向螺

　　母。螺母带圆台面的一侧应朝向垫片。而大六角高强螺栓垫圈在两侧各一个，在安装高强螺栓时应对此加以区分。5.5高强度螺栓拧紧1)高强度螺栓的拧紧分初拧、终拧。对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。2)初拧扭矩.不同直径高强螺栓的初拧扭矩值:M16为115N.m；M20为220N.m；M24为390N.m。复拧扭矩等于初拧扭矩。3)终拧扭矩。终拧扭矩扭剪型高强螺栓以拧掉螺栓尾部梅花头为准。大六角高强螺栓用电动扭力扳手进行，对于个别不能用专业扳手进行终拧的高强螺栓，可按计算确定的扭矩值进行终拧。4)初拧和复拧后的高强螺栓用颜色在螺母上涂上标记。5)高强螺栓在拧紧时应按一定的顺序施柠，一般由螺栓群中心顺序向外拧紧。5.6高强度螺栓验收1）对于大六角高强螺栓终拧检查，采用扭矩扳手进行测力。2）高强螺栓施工质量有下列原始检查验收记录：高强螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。5.7高强螺栓施工1）节点板（1）节点板要严格对号入座。每吊装完1段钢梁，要及时跟进接口的联接。（2）接口板装配前应复检，检查摩擦系数是否符合设计规定和规范要求，按《钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）》执行。（3）使用冲钉固定接口板，每组接口板冲钉不得少于6条，冲钉直径应较孔径小0.1~0.2mm，其长度大于板束厚度。检查螺栓孔，对正后安装普通螺栓并坚固，数量不少于1/3。2）高强螺栓（1）每道接口的全部接口板，用普通螺栓固定，检查无误后，更换高强螺栓。高强螺栓应自由穿入，不得强行敲入，不得用气割扩孔，穿入方向应一致，应注意垫圈使用方向。（2）高强螺栓应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终

　　拧完毕。（3）安装高强螺栓时摩擦面应保持干燥清洁不得在雨中作业。（4）拧紧采用扭矩法施拧，分为初拧和终拧两次完成。初拧扭矩为终拧的50%。终拧扭矩按下式计算：

　　Tc=K.Pc.dPc=P+△PTc--终拧扭矩（N.m)；K--扭矩系数；Pc--施工预拉力（kN）；d-高强螺栓直径（mm）；P--高强螺栓设计预拉力（kN)；△P--预拉力损失值（kN),取设计预拉力的10％。（5）高强螺栓施拧采用的扭矩扳手和检查采用的扭矩扳手，在每班作业前，均应进行校正，其扭矩误差应分别为使用扭矩的±5%和±3%。高强螺栓扭矩检查应在终拧1h以后、24h以内完成。扭矩检查时，应将螺母退回30°~50°，再拧至原位测定扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差应在检查扭矩的±10%以内。Tch=K.P.dTch—检查扭矩（N.m）。

　　第六节压型钢板施工

　　6.1压型钢板施工程序钢结构主体验收合格→搭设临时支撑→压型钢板铆接安装→封板铆接

　　6.2压型钢板安装工艺流程

　　施工准备

　　熟悉压型钢板排版图、统计构件钢结构主体验收压型钢板分层、分区吊装到位

　　架设临时支撑铺设临时走道，空架，安全绳放压型板在钢梁上的位置线

　　铺设压型钢板

　　构件进场检查

　　临时支撑制作

　　调直，扣合，压实点焊堵头板密封焊接

　　自检

　　放封边板安装线封边板边角下斜安装焊接封边板

　　不合适

　　合格

　　栓钉放线焊接自检

　　专检

　　验收

　　自检合格

　　6.3材料的检查及保管1）压型钢板运至现场，应及时对其包装、标记、合格证进行检查，对其数量、尺寸、规格做好核对。2）压型钢板不宜堆放过高，以防压变形底部材料。防止形成集成荷载，每3m处应垫一枕木，并注意减少积雨情况发生。6.4吊装

　　压型板的吊装采用尼龙带，对超重、超长的板应增加吊点或使用吊架等方式，防止产生变形或折损。

　　按照排版图，将压型板吊至正确的层段区域，并按照排版方向安全稳妥放置。6.5安装1）方向：压型钢板应按照图纸排板方向，放线安装，调直，压实点焊牢固，对钢梁由于截面厚度不一产生的高差，应用锤击并实施点焊使其波谷底面与钢梁表面间隙控制在1mm以下，以便于栓钉焊接。2）铺设：压型钢板单片重量一般在3.80kg以下。铺设时由工人4-8人水平搬运，按图纸编号、排板方向逐一排放。变形的压型钢板校正合格后方可铺设。3）搭接：搭接长度应按设计要求进行搭接，一般侧向与端头跟支承钢梁的搭接不小于50mm，板与板之间的侧搭接为公母扣合，为防止钢板因承重而分开，应在侧搭接处钳合或点焊。4）点焊固定：铺设后的压型钢板调直后，为防止滑脱钢梁或大风掀起，应及时点焊牢固或用栓钉固定，压型板与支撑钢梁采用点焊或塞焊，每波谷处点焊一处，侧点焊每900mm一处。5）切割：现场边角、柱边和补强板需下料切割。直线切割时原则上优先使用电剪和等离子气割技术，不能采用损害母材强度的方法。6）标记：压型钢板铺设过程中，对被板全面覆盖的支撑钢梁应在压型板上标示钢梁的中心线，以便于栓钉焊能准确到位。7）密封：铺设后，边角和压型板波峰处的空隙为防止漏浆，用堵头板或挡板密封。堵头板的固定采用点焊方式。8）开孔：为保证压型钢板的承载强度，压型钢板上的预留洞，原则上由土建支模预留，待混凝土强度达到后再开孔。对必须先开孔（洞）直径大于一个波峰尺寸的孔，需做加固措施，防止承载下塌。9）焊接工艺：点固采用手工电弧焊，用交流焊机，配合Φ2.5mm,Φ3.2mm的E4303焊条进行点焊。10）校验：在交工验收之前，认真检查安装过程中有无遗漏情况，对施工过程中的造成的撞击变形，损坏，应进行修复校正或更换。

　　第七节围护系统的施工

　　7.1围护结构施工工艺及流程7.1.1围护结构安装工艺及质量控制程序：

　　栓钉试验合格

　　现场栓钉瓷环检查（受潮烘干）

　　清理现场放线

　　栓钉焊机运转性能检查（自动控制）

　　焊枪检查

　　焊枪拆装；绝缘检查；电源线、控制线检查；④焊枪筒的平行移动。

　　焊前试件合格

　　外观检查弯曲试验

　　栓钉焊接自检

　　焊中检查电流，电压，控制时间；膨径尺寸；焊枪筒检查；④瓷环位置，稳定性；⑤母材清理。

　　专检、验收

　　打弯试验合格

　　7.1.2安装施工流程1）屋面系统安装工艺流程：准备工作→次檩安装→天沟安装→内板安装→保温棉铺设→直立缝板安装→雨落水管道安装固定。2）墙面系统安装工艺流程：准备工作→次檩条安装→墙面内板安装→保温棉铺设→墙面外板安装→收边件安装3）压型金属板施工现场制作允许偏差应符合下表的规定：

　　压型金属板施工现场制作允许偏差（mm）

　　项目

　　允许偏差

　　压型金属板的覆盖宽度

　　截面高度≤70

　　±10.0，-2.0

　　截面高度>70

　　±6.0，-2.0

　　板长

　　±9.0

　　横向剪切偏差

　　6.0

　　泛水板、包角板尺寸

　　板长

　　±6.0

　　折弯面宽度

　　±3.0

　　折弯面夹角

　　2°

　　7.2屋面系统安装

　　7.2.1材料进场

　　⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明。

　　⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。

　　⑶检验格式收边料规格、尺寸、厚度。

　　⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。

　　⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。

　　⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料

　　应有适当之包装，以免损毁。

　　7.2.2吊运

　　（1）材料进场设置指定地点前，须分批、分类另放，不能立即使用时应整齐堆

　　放并以帆布或胶布覆盖。

　　（2）地面堆放材料时，为保持干燥必须铺设枕木（枕木高6公分以上），材料

　　不得解除地面，枕木间距不得大于3公尺。

　　（3）材料吊运至物架前，应以钢带捆扎束紧。

　　7.2.3主次檩条安装：

　　（主檩安装完毕而次檩安装前，必须将内衬板吊运到位）

　　（1）平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安

　　装的檩条间高差控制在±5mm范围内。

　　（2）弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划

　　出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。

　　（3）固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±

　　5mm。

　　（4）验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认

　　合格且转入下道工序。

　　7.2.4内衬板安装

　　主次檩条安装完毕后即进行内衬板安装严格按公司相关安装手册施工

　　7.2.5保温棉铺设及直立缝屋面板安装

　　保温棉直接铺设在次檩上，铺设时需张紧，搭接部位处理按公司安装手册；应注

　　意风向，沿顺风铺设。

　　直立缝屋面板随保温棉铺设同时进行，必须严格按本公司直立缝屋面板安装手册

　　施工。

　　7.2.6材料吊上屋架施工要点：

　　（1）放置钢板之网架，吊放钢板前，须先设置有效挡件防止钢板脱落。

　　（2）材料吊运至屋架时，吊杆上系住彩色钢板之垂直系带间距不得大于6公尺，

　　两端须加斜向吊带，以防止滑落。（每困重不得大于2吨）。

　　（3）保持平稳缓缓吊升，吊作页范围内，非吊装人员不得靠近。（4）吊升过程中，彩色钢板垂直系带如有松脱，放下重新调整后再吊升。（5）彩色钢板缓缓下降待吊车人员控制定位（檐口挡板）后，依序放下。（6）材料吊至屋架后，所有皮肋须朝上，板面应朝同于方向（便于安装，除阴肋扣合），并应以尼龙绳固定钢主架上（不得放置于檩条中央）。7.3墙面系统安装

　　7.3.1材料进场⑴材料进场，厂商应附原厂出厂材质检验证明

　　⑵检验板及檩条的规格、尺寸、厚度。

　　⑶检验各式收边料规格、尺寸、厚度。

　　⑷检验零配件（自攻螺丝、垫片、止水胶等）。

　　⑸板外观不得有拖动伤痕、色斑，表面膜层磨损、扭曲、污染、色差、翘角等现象。

　　⑹材料进场时，应堆放在甲方指定之区域，同时乙方自行负责该部分材料的安全措施，材料

　　应有适当之包装，以免损毁。

　　7.3.2檩条安装

　　⑴平整：安装前对檩条支承进行检测和平整，对檩条逐根复查其平整度，安装的檩条间高差控制在±5mm范围内。⑵弹线：檩条支承点应按设计要求的支承点位置固定，为此支承点应用线划出，经檩条安装定位，按檩条布置图验收。⑶固定：按设计要求进行焊接或螺栓固定，固定前再次调整位置，偏差≤±5mm。⑷验收：檩条安装后由项目技术负责人通知质量员或监理工程师验收，确认合格且转入下道工序。7.3.3墙面板安装1）泛水板安装在砖墙上用墨斗弹出+500mm（或+300mm)线，以此线为基准安装泛水板2）安装第一块墙板之前，首先在墙檩条上用墨斗弹出基准线，然后由人工将墙面板送至安装位置，采用横向交错搭接形式，每安装5-6块墙板要检查板的垂直度，严格按照本公司安装手册施工。3）压型金属板的安装应平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，铁屑要及时清理干净，不得洒落于板材表面。4）施工中应避免利器碰伤表面涂层，若有碰伤应用相应涂料补刷。5）在条件允许的情况下，应尽可能采用长尺板材，以减少或取消接缝，这样即可节约材料，又能有效防止雨水渗漏。6）屋面上人时，尽可能避免集中上人。7）檐口和墙面下端应呈直线，不应有未经处理的错钻孔洞。7.4重要部位技术及施工要点

　　我公司在多年的钢结构屋面设计制造和安装中积累了丰富的经验，开发出具有优良性能的屋面构造做法，满足不同地区以及不同客户的要求。

　　7.4.1天沟天沟是屋面防水的重要部位，我公司在天沟构造中将着重考虑了华北地区大量积雪融化时容易导致渗漏的问题，加高了天沟泛水板插入女儿墙内衬板的高度，并在直立缝屋面板与天沟连接处设檐口堵头，所有接缝均在紧固前打胶密封，从而有效保证天沟可靠防水。

　　7.4.2厂房纵向伸缩缝

　　沿厂房纵向设伸缩缝，以容纳温度变化时结构产生的变形。墙面及屋面系统均在伸缩缝处断开，由可变形的盖板封闭，盖板与伸缩缝两侧板件均有可靠连接比采用经实践证明有效的防水措施。

　　7.4.3墙面板与屋面板相接处此处采用本公司屋面系统的传统做法，提供多种专用泛水板及防水薄膜满足不同节点连接形式，现场施工时均必须严格遵守公司安装手册规定的安装顺序和安装要求。

　　第八节钢结构竣工验收

　　8.1根据现行国家标准《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300的规定，当主体结构均为钢结构时应按分部工程竣工验收；大型钢结构工程可划分若干个子分部工程进行竣工验收。

　　8.2钢结构分部工程有关安全及功能的检查和见证检测项目见JGJ81-2002规范附录G，检验应在其部分项工程验收合格后进行。

　　8.3钢结构分部工程有关感官质量检验应按JGJ81-2002规范附录H执行。8.4钢结构分部工程竣工验收时，应提供下列文件和记录：8.4.1钢结构施工图纸、设计更改文件，并在图中注明修改部位；8.4.2制作中对问题处理的协议文件；8.4.3高强度螺栓复验报告，摩擦试件实验报告；8.4.4构件成品合格证；8.4.5施工现场质量管理检查记录；8.4.6有关安全及功能的检验和见证检测项目检查记录8.4.7有关观感质量项目检查记录；8.4.8分部工程所含各分项工程质量验收记录；8.4.9分项工程所含各检验批质量验收记录8.4.10强制性条文检验项目检查记录及证明文件8.4.11隐蔽工程检验项目检查验收记录；8.4.12原材料、成品质量合格证明文件、中文标志及性能检测报告；8.4.13不合格项的处理记录及验收记录；8.4.14重大质量、技术问题实施方案及验收记录；8.4.15发运构件清单；8.4.16其他有关文件和记录。

　　

　　

篇九：钢结构施工方案与技术措施

　　第九章钢结构工程施工方案和技术措施

　　第一节工程概况本工程为66459部队库房翻建和改造工程新建装备库房本工程钢结构部分建筑等级为3级，钢结构为门式钢结构，建筑结构安全等级二级，结构设计使用年限50年，抗震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.15g。建筑结构的防火等级为二级，屋面防水等级为二级。

　　第二节施工现场平面布置2.1考虑到安装效率需设置地面装配场地，其中大型空间桁架主要在大厅柱间空地搭设操作平台进行拼装。2.2根据现场条件和构件情况，利用汽车吊将全部钢架结构吊装就位。2.3设置电焊机10台，分装在5个移动式焊机房内，分别靠近主轴两侧放置。2.4气焊工具共10套，氧气、乙炔瓶装供应，钢瓶分类存放在4个气瓶房内，靠近轴线两侧放置。2.5设置2x1个存放高强螺栓的仓库。2.6施工工具存放在工具房内。2.7现场设置2个焊接材料库兼烘干机房，储存焊接材料并进行烘干处理。2.8屋面板在现场加工厂加工，工地需设置料场及屋面板加工场地。见施工总平面布置图。

　　第三节钢结构制作3.1技术要求3.1.1材料根据设计要求，对其材料的选用要求如下：

　　1)钢架、钢架柱、钢梁、夹层钢结构、加劲板及连接板：采用Q345B，其化学成分及力学性能应符合GB/T1591-94的规定。

　　2)檩条、墙梁、支撑等;采用Q235B，其化学成分及力学性能应符合GB/T4957-1994的规定。

　　3)以上钢材应具有抗拉强度、伸长、屈服点和硫、磷含量的合格证，焊接结构应出具碳含量的合格证，此外承重结构采用的钢材应具有冷弯实验的合格证，当有抗震要求时：钢材的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.2，钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率应大于20%，钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

　　4)焊接材料：焊接用焊条、焊剂、焊丝应符合现行国际的有关技术要求并与主体金属强度相适应。Q235钢：手工焊焊条采用E43型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A焊丝及相应焊剂。Q345钢：手工焊焊条采用E50型焊条，埋弧焊焊丝采用H08A或H05MnA焊丝及相应焊剂。Q235钢与Q345钢焊接采用E43行焊条。

　　5)螺栓：高强度螺栓采用大六角头高强度螺栓，螺栓的

　　性能等级为10.9级，其材质20MNATiB和40B，应符合《钢结

　　构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）的规

　　定，普通螺栓采用

　　Q235钢C

　　及螺栓，应符合GB/T5780-86，GB/T41-86，GB/T95-86

　　的技术规定。（6）薄壁型钢檩条采用热镀锌带钢加工而成，其镀锌量不

　　宜小于180-275g/m,漆膜厚度室内为125微米，室外为159微米。（7）屋面板、墙板均双层压型钢板夹100厚玻璃棉卷毡构造，室外侧压型钢板厚度为0.6伽，室内侧压型钢板厚度0.5mm.3.1.2材料采购1）钢材、钢铸件的品格、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；进口钢材产品的质量符合设计和合同规定标准的要求。2）对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果符合现行国家产品标准和设计要求。⑴国外进口钢材；⑵钢材分批；⑶板厚等于或者大于40mm且设计有Z向性能要求的厚板；⑷建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力结构件所采用的钢材；⑸设计有复验要求的钢材；⑹对质量有疑义的钢材。3）钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定：⑴当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值得1/2；⑵钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和锈等级》GB8923规定的C级及C及以上；

　　⑶钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。5）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家标准和设计要求。6）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈、潮湿等缺陷；焊剂不应受潮结块。7）材料管理人员必须经过培训和资格认证，熟悉基本业务。8）材料入库前必须办理入库交验手续，核对实物和相应的技术文件、外观质量和材料复验均符合设计要求等得到质量检查人员确认后，方可使用。9）材料进场后的检查流程图

　　3.2钢结构制作工艺所有钢柱、钢梁及墙面彩板、包件等均在生产工厂预制完成，大型屋架现场拼

　　装，屋面板在现场制作。321焊接工艺评定试验：为了保证焊接质量，对于结构中的主要接头形式应根据《钢结构施工质量验收规

　　范》（GB50205-2001）的有关规定进行一系列的焊接工艺评定，以确定最佳的

　　焊接方法和焊接工艺参数来指导施工。

　　认真学习图纸，吃透设计意图，加强图纸的自审、会审。在此基础上，进行

　　详图设计，减少制作过程中问题的发生，加快制作施工进度。

　　3.2.2放样、号料、切割：

　　1）放羊人员必须熟悉图纸和工艺要求，根据加工工艺图进行。以

　　1:1放

　　出平面及节点大样。核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式，经过核实无误后才

　　能进行制作。

　　2）应推广计算机放样，放羊后必须经过专人进行核算，并且备有详细的图表、几

　　何尺寸、简图、计算数据等资料。

　　3）放样和样板允许偏差

　　项目平行线距离和分段尺寸

　　对角线差宽度、长度

　　孔距

　　允许偏差士0.5mm

　　1.0mm士0.5mm士0.5mm

　　加工样板的角度4）号料的允许偏差:

　　项目零件宽度、长度

　　切割面平面度割纹深度

　　局部缺口深度5）机械剪切的允许偏差

　　项目零件宽度、长度

　　边缘缺棱型钢端部垂直度

　　士20’

　　

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